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主汽门检修工艺的探讨 　　摘要：在汽轮机系统中，主汽门是整个汽机系统的重要组成部分，本文通过对主要遇到的实际问题进行分析，论述了主汽门的几个典型故障。提出了汽轮机主汽门检修的试验方法，对主汽门检修工艺进行了探讨。 　　关键词：主汽门；密封；检修 　　0 引言 　　在整个汽轮机系统中，主蒸汽阀门（简称主汽门）被看做是守卫者，它是主蒸汽进入汽轮机的第一道总阀门，承受着汽轮机部分最高的工作温度和压力，其工作条件最为恶劣，是保证机组安全起、停和运行的关键部件。汽轮机所有停机保护均是通过主汽门和调节汽门的关闭来实现的，如果调节汽门拒关或关不严密，最终要依靠关闭主汽门快速切断汽轮机汽源，以防止汽轮机超速，保证机组的安全运行。也就是说，主汽门的主要作用是在危急情况下快速自动关闭切断进入汽轮机的主蒸汽通路，从而使机组停止运行以防止产生过大的超速或避免某些不良的后果[1]。近年来，发电厂的数据统计表明汽轮机主汽门的强度失效对电厂生产造成了巨大的经济损失，机组的频繁启动对阀门及使用寿命的影响尤为突出，发电厂的阀门失效事故有增加的趋势。因此高压进汽阀门的研究逐渐得到国内外各主要汽轮机研究机构的重视，作为生产人员对主汽门检修工艺进行探讨也是极其必要的。 　　1 主汽门的结构及工作原理 　　1、主阀碟 2、预启阀 3、预启阀弹簧 4、主阀杆 　　5、主阀杆套衬 6、衬套 7、销 8、弹簧导杆9、阀座 　　■ 　　主汽门靠液压开启，弹簧关闭，卧式运行。其功能是在需要时起到紧急阻断进汽的作用。主阀内有一启动小阀，在全压下能开启，其通流能力约为25%额定蒸汽流量，它在调节汽阀全开的全周进汽启动时，能精确控制转速。主汽阀的主阀碟为非平衡式，在负荷或转速控制切换至调节汽阀控制而需要全部打开主汽门时，需关小后面的调节汽阀至一定程度，即主汽门主阀碟前后压差减小到一定程度方能打开主汽门主阀碟。主汽门在全开和关闭位置，阀杆都有自密封装置，以减少阀杆漏汽，主汽门内有一蒸汽滤网防止异物进入汽轮机，在试运行阶段，在永久性滤网外面，还需要临时增加一个细目滤网。 　　主汽门关闭时采用了三处密封，即：一是主汽门关闭时依靠主汽门关闭弹簧将弹簧导杆压下，弹簧导杆端部直接与主阀杆衬套接触，实现主汽门在关闭时门杆漏汽量减少到最低；二是主汽门关闭时预启阀依靠汽轮机主汽门预启弹簧力和蒸汽压力，将主汽门预启阀推到关闭位置后再带动主阀碟到关闭位置，然后依靠蒸汽压差产生密封。即汽机打闸后要求主汽门预启阀与主汽门主阀碟接触关闭、主汽门阀碟与阀门座实现接触关闭，实现主汽门预启阀、主阀碟关闭严密；三是弹簧导杆端部与主阀杆衬套完全密封，减少汽机门杆漏汽量，主汽门关闭实现三个接触面完全密封。 　　2 主汽门故障案例分析 　　案例一：主汽门关闭延时 　　某电厂机组因电气故障跳机（注：机组跳闸时，负荷500MW，主汽压力约16.7 MPa），＃1高压主汽门（TV1）瞬间关闭到5％开度，而后共用了50分钟才逐渐缓关到0位。转入小修后，对主汽门全面解体检查。现场处理过程如下： 　　（1）现场检查阀门本体：各部套外观完好，无磨损拉毛痕迹，各部套动静间隙、门杆弯曲均在合格范围内，组装后阀门推拉活动试验灵活，说明阀门本体没有问题。 　　（2） 传动机构和油动机在汽轮机厂进行全面解体检查，具体工作如下： 首先对油动机全面解体检查，发现油缸铜套有轻微拉毛迹象，修复后回装，所有部件按采用超声波清理，并完成了厂内各项试验，合格后送交组装车间与传动机构装配。然后将执行机构的所有传动销和套筒间隙由原来的0.08-0.13mm放大到0.15-0.20mm。之后将弹簧室内壁镗孔至光滑无毛刺。最后将弹簧托盘外圆由圆柱面改为R角圆滑过渡，使之与弹簧室间摩擦力最小。 　　案例二：主汽门卡涩 　　机组打闸后主汽门关不到零位，在汽轮机打闸过程中，主汽门都出现过不能关到零位的现象，故障时主汽门先关下一部分然后停止，只能关到11mm的位置。针对这种状况，检修人员用铜棒顺着门杆下关的方向进行适当力度的敲打，门杆下关效果不明显，又经过多次挂闸打闸试验，现象没有消除。但发现在首次快关时，TV1弹簧托盘与弹簧室有碰撞迹象，随后对阀门解体检查，发现杠杆绞销套衬套有划痕，支点绞销销钉间缝过小，TV1、TV2弹簧与套筒之间有摩擦迹象，弹簧托盘有划痕，主阀碟与外导套配合的摩擦痕迹下部主阀与外导套磨损，而且TV1油动机活塞杆活动非常困难，动作阻力大，确认机械卡涩和系统摩擦阻力是这次阀门卡涩的直接原因。对主汽门弹簧解体发现弹簧自由状态平衡面偏差18mm。 　　案例三：主气门突然关闭 　　某电厂机组运行中主汽阀突然关闭、自动停机，当时分析是因为汽轮机组保护系统动作，造成汽轮机自动主汽阀关闭。检查保护系统无误后再次启动，机组启动不起来，