（毕业学术论文设计）-外文翻译--高压压铸形成的微观组织.docVIP

PAGE 10 高压压铸形成的微观组织 摘 要 更多的了解铸件的微观结构和缺陷的形成，对于优化高压压铸（HPDC）过程是至关重要的。这篇文章概述了高压压铸件的关键微观特征和这种微观特征在压铸过程中的形成机制。高压压铸件內部凝固结晶尺寸大小可低至10μm,而外部凝固晶体（ESCs）大至200μm的也常常存在。对于共晶组织来说500nm左右的层间间隔是非常好的。经常可以观察到明显的宏观偏析缺陷而且有时伴随有裂纹或孔隙，即所谓的缺陷带。强化压力是铸造中控制孔隙度的主要措施之一。在高强化压力下，缺陷带形成于开始凝固阶段直至整个补缩加剧阶段结束。 关键词：高压压铸；晶粒度；浇注；压力加剧；缺陷带；剪切带 1 导论 由于生产效率高，高压压铸（HPDC）对于形状复杂的轻型合金零件的生产非常具有吸引力。传统上，由于充型过程中金属液被空气氧化，高压压铸零件的表面完整性和耐热性差都比较差。然而，近年来合金和工艺流程的改良使高压压铸合金铸件【1，2】的力学性能得到大幅度改善。 高压铸造过程相对其他常规铸造过程复杂，例如如重力铸造。高压压铸过程中充盈率非常高并且金属的流动速度也非常高【3】。充型完毕后，在凝固过程中施加高压，对于提高铸件质量是非常重要的。因此，在这种条件下形成的微观组织和缺陷显著不同于非压力铸造技术。目前，对于高压压铸的微观结构尚未有充分的认识。本文的目的在于介绍高压压铸的重要特点，探讨了解高压压铸微观结构的形成和高压压铸的最新进展。 2 材料和技术 由于亚共晶AlSi4MgMn合金具有很好的充型性，本文将以其为研究对象【4】。 该合金成分见表2.1。少量的锶50～500ppm添加到 AlSi4MgMn中将大大改善（Al|+Si）共晶【4】。该试样是在一台锁模力为410kN的冷室高压压铸机压铸的（瑞士乌兹维尔比勒印刷铸造公司）。图1所示的是一个高压压铸机生产的一模两腔的压铸件。在高压压铸中，将比熔点高出80℃的液态金属倒入压室中直至充满半个压室。第一阶段活塞以0.5～4m/s的速度压射液态金属充型。在研究强化压力对铸件的影响时，我们用61MPa强化压力下生产的铸件与13MPa下生产的铸件作比较。 表1：AlSi4MgMn(重量百分比)合金成分光谱分析 合金 Al Si Mg Mn Fe Ti Sr AlSi4MgMn Bal 4.075 0.180 0.684 0.117 0.0588 0.0167  图1 多腔模具的几何形状 通过标准金相技术在1μm的表面上对试样进行切片准备，试样被改良的Murakami试剂腐蚀(60ml H2O + 10g NaOH + 5g K3Fe(CN)6)，通过光学和电子显微镜扫描观察其特点。为了显示晶粒对比，将抛光的剖面作为阳极放到浓度为2.6%的HBF4溶液90秒进行溶解，并且置于光学显微镜下进行观察。 3 结果和讨论 3.1高压压铸件的显微结构 图2（a）～（b）是来自图1的短拉杆的典型形貌，显示了两组主要纹理：（i）压射前形成于杆套的晶体大200μm，即所谓的外部凝固晶体（ESCs）；（ii）小于10μm的内部凝固晶体。晶体大小的差异主要是由于杆套内冷却速率的不同（冷却速率为10℃/S【5】），型腔内（冷却速率为-℃/S【6，7】）造成的。图2（c）显示，一个直径为20mm的重力铸造试样的平均晶粒尺寸和二次枝晶臂间距（SDAS）的尺寸分别为200μm和20μm，类似于图2（a）所示的外部凝固晶体。在这项研究中，杆套中的冷却速率就如在20mm的重力铸造试样一样。 关于主要纹理形态，图2（b）～(c)显示高压压铸样品腔内凝固颗粒和重力压铸样品的主要纹理都是由等轴晶组成的。然而，高压压铸腔内凝固的更多的是球状晶。这可能是由于高压压铸型腔内较高的冷却速率和强烈的剪切作用：在高冷却速率下，高过冷导致高形核率。因此，晶体几乎没有空间成长，并且形成树枝状直到与邻近的晶体连接。随着凝固过程中激烈的剪切作用，随着晶体的长大树枝晶减少，晶体之间的剪切和摩擦也变少【8】。至于外部凝固晶体的形态如图2（a）-（b）,尽管在高压压铸过程中存在剪切作用，但是外部凝固晶体还是存在分枝状。这可能是因为没有其他外部凝固晶体在杆套内自由生长大量形成树枝状晶体的缘故，在高压压铸过程的后续阶段没有显著地改变其形态。 图3（a）显示的是含铁的金属间化合物的高压压铸样本。对于这种合金，一份热力学计算和x射线能量色散分析结果显示，α类型的 EQ 金属化合物先于铝硅共晶凝固。由于AlMgMn合金含有大量的锰，取而代之的是α类型的 EQ 金属化合物结晶而不是β类型的FeSi金属化合物，由于存在片状形态对于机械性能往往是非常有害的。 EQ 金属化合物在晶界处存在一个不规则的形态（如图3(a)）。 图3（b）是一张电子散射显微照片，揭