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发动机缸体高速加工工艺的设计探析 　　[摘 要]随着我国对汽车需求的不断增长，如何提升汽车零部件的加工质量与加工效率已成为影响汽车行业发展的重要因素。发动机作为汽车的重要部件之一，其加工工艺直接影响到汽车的生产质量与性能。本文根据笔者工作经验，从“切削”、“铣削”与“镗孔”三个方面如入手，就发动机缸体高速加工工艺设计问题进行了简要探讨分析。 　　[关键词]发动机缸体；加工工艺；切削；铣削；镗孔 　　中图分类号：TV648 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）04-0071-01 　　引言 　　缸体作为汽车发动机的核心部件，其制造与加工工艺一直以来都是发动机生产的重难点，其加工精度直接影响到汽车的性能。随着汽车新产品更新速度的不断加快，原有单一、大批量生产的刚性生产性已不能满足生产需求，多品种、变批量、低成本的柔性生产线逐渐成为生产主体。就现阶段发动机的缸体加工而言，应在充分了解高速加工技术的加工精度及其影响因素的前提下，对高速切削、高速铣削、高速镗孔等关键工序进行认真分析、优化，在兼顾工序集中与工序发散原则的前提下，提升发动机缸体加工质量与加工效率。 　　1 缸体传统加工方法与高速加工方法的比较 　　就传统的汽车发动机缸体加工而言，主要是采用专机为主组成的刚性加工线，该种加工方法在很大程度上满足了单一品种、大批量生产的需求。但该种加工生产线虽然生产效率高，但其设计周期较长、切一次性投入较大。随着汽车制造业的不断发展，逐渐呈现出了多品种、中小批量生产的变化趋势，这一发展趋势要求产品成本低、上市快、服务好且产品更新换代及时，而刚性加工生产线显然不能满足这一趋势发展要求。 　　高速切削、高速铣削、高速镗孔等加工工艺具有对工件影响小、加工表面质量高、工艺流程短等特点，能够有效满足生产发展需求。同时，缸体高速加工工艺能满足多品种共线的生产工艺要求，并且具有适应不同产品加工的能力。另外，高速加工工艺具有工序集中的特点，能够将粗加工、半精加工、精加工合为一体，有效减少设备数量，避免了多次装夹所产生的误差。就“切削”工艺而言，传统的缸体切削为“重切削”加工方式，切削深度较大、切削排屑量大且进给速度低；高速切削加工方式为 “轻切削”，具有小切深、大切速、切削排屑量小等特点，与传统的切削加工方式相比具有明显优势。 　　2 高速切削加工技术的特点与设计 　　缸体高速切削效率高。一般而言，高速切削加工中心的换刀时间小于 1s，托盘交换时间在10s以内，工进速度最高可以达到60～100m/min，这充分表明高速切削具有较高的加工效率；同时，高速切削具有较高的加工精度。工作台 1m 以下时，按 ISO-230-2标准为 0.008mm/0.005mm。在发动机缸体高速加工中，选用的高速加工中心 CWK500D 的定位精度/重复定位精度为 0.008mm/0.005mm，机床的回复精度为 0.004mm。 　　就目前的高速切削工艺而言，这一先进的技术应用仍在进一步的研究探索之中。同时，在高速加工工艺的设计过程中，因缺乏相应的理论经验，主要还应注意以下几个问题：（1）加工参数选择方案的选择；（2）刀具选择方案；（3） 高速机床的动态、热态特性以及刀具的材料、几何角度、寿命等问题。 　　3 高速铣削加工技术 　　3.1 高速铣削加工铣刀的选择 　　对于高速铣削加工刀具的选择而言，主要包括刀具类型与铣刀装夹结构的选择。发动机缸体的铣削加工表面为平面，因而选择的是端面铣刀，以便于加工。高速铣削加工中，用于加工的刀具材料主要包括陶瓷、聚晶立方氮化硼、新型硬质合金以及涂层硬质合金等。因涂层硬质合金具有韧性好、抗冲击以及成本低等特点，因而选择其用于汽车发动机缸体的高速铣削加工。 　　刀具的装夹结构主要包括刀柄结构与接装刀具模块。刀柄是高速铣削加工的关键部件，其作用是传递切削力与机床精度，因此在刀柄选择时应满足以下几个方面的要求：（1）良好的几何精度与装夹重复精度；（2）良好的装夹刚度；（3）确保高速运转时安全可靠性。 　　在机械加工方面，目前国外多采用1：10 锥度的 HSK 空心刀柄，其具有装夹与定位精度高、刚度大以及装夹力随转速升高而加大等特点。鉴于此，对于发动机缸体的高速铣削加工而言，宜采用 1：10 锥度的 HSK 空心刀柄。 　　3.2 缸体高速铣削的刀具参数与铣削用量 　　对于发动机缸体的高速铣削而言，刀具参数与铣削用量对确保加工质量发挥着非常重要的作用。 　　3.2.1刀具参数选择 　　（1）后角 　　高速切削状态下的给进速度较高，刀具后刀面与工件已加工表面之间的变形区域成为了一个不容忽视的发热源，为降低刀具与工件之间的摩擦，后角可适当变大。但前角对切削过程的影响更为明显，因此一般选择较大的前