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小型薄板类零件加工工艺的研究 　　摘要：小型薄板类零件是工业中经常使用的零件，但是其刚性差、强度低、装夹易变形、加工效率低下。针对车间某一典型小型薄板类零件，对传统工艺进行分析，对工艺进行改进，在毛坯选择、加工思路、工件装夹等多个方面都进行了创新。经过实践证明，该加工工艺在工时的降低、工人劳动强度的减小、合格率的提高等多个方面都取得了很好的效果，大大降低了工件的综合成本。 　　Abstract： Small-sized sheet metal parts are widely used in industries， but there exists some shortcomings such as poor rigidity， low strength， clamping deformation， low machining efficiency. Taking a typical small-sized sheet metal part as an example， after analyzing the traditional process， some means of improvement is given in many aspects such as block selection， machining process， workpiece clamping and so on. After a period of application in workshop， the new machining process has obtained good results in many aspects such as reducing production time， reducing work intensity， improving the rate of qualification， which greatly reduces the overall costs of the workpieces. 　　关键词：薄板类零件；加工工艺；单序多件；成本 　　Key words： small-sized sheet metal parts；machining process；one process more parts；cost 　　中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2015）15-0138-03 　　0 引言 　　薄板类零件是制造领域经常遇到的工件类型，常用作定位或结构件，广泛应用于汽车、航天航空、家用电器以及金属夹具等行业[1]。其中，小型薄板类零件多用于光电元件的定位件，在保证使用性能的前提下，为了减轻重量，材质多以铝合金为主，厚度较薄，刚性较差。目前，对于精度要求不高的小型薄板类零件可以采用冲裁的成型加工方法，但是这种方法不适合具有复杂特征的零件，同时，冲裁只在大批量生产中才能取得较好的经济效益；对于特征复杂，具有一定精度要求的小型薄板类零件，一般需要多面加工，多以加工中心综合加工为主，往往采用单件多序的加工方法，因为零件整体尺寸小，厚度薄，当零件上下表面有技术要求需要铣削时，装夹易变形，上下表面不需要加工时又不利于装夹；毛坯材料使用率较低；由于此类零件单件生产时，单序工时短，工序数量多，浪费人力。因此，单件多序的加工方法综合工时长，成本高[2][3]。 　　为了提高小型薄板类零件的毛坯材料利用率和加工效率，节省人力和成本，本文提出了单序多件的加工工艺方案。通过实例分析，研究小型薄板类零件加工工艺，探讨单序多件的加工方法，为同类型零件加工提供参考。 　　1 问题提出 　　图1所示为某型光学食品检测设备上一种典型的小型薄板类零件开关支架，零件尺寸较小，壁厚5mm，毛坯材料为LY12。该零件对表面质量和形位公差要求较高，上下底面粗糙度要求很高，要求在0.8um以下；上下底面对上端侧面有垂直度要求。同时，该零件需要加工的特征较多，几乎所有面都有加工特征，多个棱边都需要倒角。 　　传统方式采用加工中心综合加工成型，单个零件分多序进行。毛坯选用尺寸为8mm×20mm×80mm的铝条，采用精密平口虎钳进行装夹。先进行正面外轮廓、以及螺纹、腰形槽与倒角等特征的加工，然后倒面装夹，铣平面及各倒角加工，保证厚度要求。最后竖直夹持工件，加工侧面M3螺纹孔。 　　通过加工实践发现，在传统的加工过程中，存在很多弊端：①下料占用人力及设备。虽然相同规格的铝条可以在市场买到，但是需要自己下料保证长度，如果工件量大，则需要专人专机下料供应，占用设备和人力。②毛坯的利用率低。为了保证尺寸也便于装夹，选用材料厚度大于要求尺寸，造成材料利用率低。③单件工时长。由于每序中工步较多而每