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带式输送机防撕裂实时检测技术的研究 　　摘要：：由于国内现有带式输送机防撕裂实时检测技术不但价格昂贵而且环境适应性差，通过对带式输送机输送带发生撕裂事故原因及现有防撕裂实时监控技术的应用情况分析，基于zigbee技术进行无线信息传输，通过对输送带结构改进，提出一套新的实时检测方案。利用检测输送带气囊内压力变化，判断输送带工作情况是否正常。结果表明：当发生刺穿、撕裂或断裂时立刻报警并制动，能起到有效的检测和保护作用。 　　关键词：输送带；防撕裂；实时检测 　　中图分类号：TD44文献标识码：A 　　文章编号：1672-1098（2012）03-0060-03 　　带式输送机作为长距离连续运输设备广泛被应用于矿山、港口、电力、建筑等部门。带式输送机较其他输送设备，具有连续输送能力强、运行效率高、易实现自动控制等诸多优点。但在实际使用过程中，因为运输物料形状的不规则性，如金属、岩块等硬锐物体卡在某处并划破输送带而造成输送带的刺穿、撕裂。由于输送带运行速度一般较高，如不能及时发现、停车，将会撕裂整条输送带，影响生产的顺利进行，并造成企业直接和间接经济损失。因此，带式输送机输送带撕裂的预防和保护研究对企业单位而言意义重大[1]。 　　常见撕裂原因和现象主要有： 　　1） 异物划伤：损伤发生在溜槽下部，当有硬锐物体比溜槽纵向尺寸大时，异物就会卡在溜槽下部通过输送带向前运动增压，从而划伤输送带。 　　2） 输送带跑偏撕裂：带式输送机在运行过程中，输送带单侧偏移较多时，在一侧形成褶皱堆积或折叠，受到不均拉力或被夹伤及摩擦刮伤等造成撕裂。 　　3） 物料卡压堵塞撕裂：该情况发生在溜槽下部。在特殊情况下大块物料卡在溜槽前沿与输送带之间，强力挤压输送带造成撕裂。另一种情况是当装载点处给料突然增大，使输送带装料堵塞，经长时间摩擦，而引起输送带撕裂。 　　4） 抽芯撕裂（只发生于钢丝芯输送带）：输送带在剧烈的冲击力作用下，有时会造成钢丝芯断裂，经长时间的磨、压、折、拉等外力作用，断裂的钢丝芯会从输送带接头处、粘口处磨损比较严重处露出盖胶。当露出达到一定长度时就可能绞入滚筒、托辊等处，随着输送带的运转，钢丝芯从输送带盖胶中抽出，造成撕裂[2-3]。 　　为了有效预防输送带撕裂，从70年代开始，国内外专家陆续对输送带撕裂检测装置和防治方法进行研究，目前国外研究的装置，不仅从接触式发展到非接触式，还从单一化发展到智能化。检测方法也包括嵌入法、光电传感技术、超声波扫描技术和原子物理方法等。目前国内常用输送带撕裂检测的产品主要有棒形防撕裂装置、弦线式装置、条形板压力开关、物料泄露检测、超声波检测等[4]。 　　上述带式输送机输送带撕裂检测的方法和设备存在造价高昂，维护复杂，误动作多，而且其检测动作只有在输送带撕裂后才能工作，不能在输送带发生撕裂事故第一时间进行预警。 　　1新型气压式撕裂检测装置的设计 　　1.1基本原理 　　新型气压式撕裂检测装置，包括输送带，数据采集发射模块和数据接收模块和检测控制模块。通过对输送带进行改装，将其连续分成若干段，每段底部设有充气封闭气囊，气囊内置有数据采集发射模块（见图1）。数据采集发射模块包括微型气压传感器、微型位置传感器、数据采集处理器及无线发射器，数据采集发射模块可以采集气压和位置数据后通过无线发射器发射出来。数据接收模块设置在输送带附近，数据接收部分由无线接收器、解码器、编码器和微处理器组成，在微处理器控制下接收无线电传来的数据，当一组格式数据接收完毕后，由接收电路里的解码器对格式数据进行解码，并由编码器将解码后信息数据进行相应的编码和处理，然后将气压和位置信息传送给检测控制模块。所述的检测控制模块设置有数据监控软件及与输送带制动系统相连的计算机（见图2）。 　　1. 输送带；2. 数据采集发射模块；3. 数据接收模块； 4. 检测控制模块； 5. 微型气压传感器； 6. 微型位置传感器； 7. 数据采集处理器； 8. 无线发射器； 9. 无线接收器； 10. 解码器；11. 编码器； 12. 微处理器； 13. 计算机；14. 封闭气囊 　　图2系统结构示意图 　　1.2结构介绍及工作原理 　　首先将放置在封闭气囊14内的微型气压传感器5和微型位置传感器6进行编号，并在数据监控软件中按照编号分别显示相应的气压值和位置。在输送带正常工作状态下，根据所有微型气压传感器5通过带式输送机相同工作位置时测定的气压值，确定该工作位置输送带应有的合理的气压值变化区间，并将上述的气压值变化区间预设成正常工作气压值标准区间存入在数据监控软件中。数据监控软件将实时检测的输送带通过输送机某个位置的气压值和该位置正常工作气压值标准区间进行比较，当实时检测的气压值在上述的正常工作气压值标准区间内时，表明该通过位置