延长抽油管杆使用寿命的方法的探讨.docVIP

延长抽油管杆使用寿命的方法的探讨 　　摘要：分析造成抽油管、杆损坏的原因。在不同条件下的工作状况，研究如何有效延长抽油管、杆使用寿命，并提出了一些预防措施，对提高油田整体开发效果及节约作业成本上具有一定的参考价值。 　　关键词：抽油管杆；使用年限；偏磨；断脱；保护方法 　　 中图分类号： TQ172.75文献标识码：A 文章编号： 　　 　　1抽油机井管、杆损坏原因分析 　　（1）抽油机井油管断脱、漏失原因。油井在正常生产过程中，油管上连接油管挂，下连接泵筒，起着承托、密封、导流的作用。油管承受的是较大的交变负荷，在上下冲程过程中引起油管和抽油杆频繁地相对伸长和缩短，即油管受交变载荷作用，易造成疲劳损坏。抽油机井管、杆受力最大的部位在上端，容易疲劳损坏；同时井内油管在抽油机正常生产时一直处于振动状态，大大增加了油管的疲劳程度，从作业现场油管断口上看，油管断裂的主要原因是疲劳。 　　（2）抽油杆疲劳断脱情况。A作业区已经进入高含水后期开发，油井的产液、含水不断上升，深井泵的提液幅度不断增大，抽油杆所承受的负荷也逐渐增加。引起抽油杆断的原因主要可分为：超期服役发生疲劳断裂、匹配不合理、承受超负荷的力、抽油杆接箍或杆体有老伤、抽油杆的加工质量不合格。 　　（3）抽油机井管、杆使用年限。目前广泛使用Φ22mm、Φ19mm的抽油杆，从年限上看，使用年限在5年以内的抽油杆占32.86%，使用年限在5-10年的抽油杆比例相对较低，使用年限在10年以上的的抽油杆比例特别大，因此判断该区块抽油杆疲劳极限应该在8-10年。从油管使用年限来看，5年内占31.96%，这部分油管大多属于非正常损坏，占使用年限较大的集中在10以上，因此我们判断油管疲劳极限应该在8-10年。从时间和所占作业井比例上看，管、杆在前7年使用过程中作业所占比例相对较低且比较稳定，当使用到8年后出现问题的几率呈现明显上升的趋势。管、杆疲劳极限应当定在8-10年，这个时段管、杆的强度下降幅度较大，如果从经济效益角度上考虑，管、杆到达使用年限后应当立即更换，减少经济损失。 　　2影响因素 　　2.1沉没度 　　沉没压力对柱塞产生的载荷随沉没度的增大而增大。若沉没度等于300m时，将产生2866N对柱塞的力，因此沉没度过大，将加剧抽油杆的弯曲，造成管、杆偏磨。下冲程时，固定阀关闭，沉没压力对油管将产生向上的顶力。若沉没度等于300m，产生7629N对油管的顶力，因此沉没度过大，将加剧油管的弯曲，造成管、杆偏磨。所以，在上、下冲程中，沉没度较高，均会加剧管、杆的偏磨，同时沉没度较低时，管、杆将产生液击力，加剧管、杆偏磨。目前在某作业区应用合理流压调整，平均沉没度保持在150-280m,即发挥了油井的供液能力，同时减轻了因沉没度过高和过低导致偏磨的影响。 　　2.2泵径 　　使用Φ57mm泵的井虽然只占总井数得4%，但发生偏磨的井却有9口，偏磨率高达66.7%，远远高于使用Φ44mm泵的井。泵径大，理论排量也就大，所承受的惯性载荷也很大，活塞直径越大，柱塞与泵筒的磨擦力越大，抽油杆柱下端所受的集中轴向压力随泵径的增大而不断增大，更容易使管、杆发生偏磨，缩短管、杆使用寿命。 　　2.3含水 　　随着油井含水的上升，抽油机悬点载荷增大，管、杆的偏磨将增加，当油井含水超过80%时，抽油杆的浮力增加，导致下冲程抽油杆下部受压的力增大，加剧了抽油杆的弯曲，导致偏磨。在油田开发过程中，积极进行方案调整和措施改造，控制油井含水上升速度；同时加大化学清防蜡剂的使用力度，减少因热洗造成抽油杆受力弯曲引起偏磨。为了保证油田高效可持续开发，我们不断完善注采井网、调整供采关系。为了控制油田含水上升速度，积极进行方案调整和措施改造。 　　2.4抽汲参数 　　地面参数原则上应当采用长冲程、慢冲次的办法，但是某地区由于高含水、高产液量无法实现。抽汲参数既影响抽油杆柱的轴向分布力，又影响抽油杆下端的集中轴向压力，对管、杆影响较大。抽油机井地面参数越大，偏磨率越高，平均检泵周期缩短。抽汲参数越大，越容易导致管、杆偏磨，减少管、杆使用寿命并增加作业成本。 　　3抽油机井管、杆的保护措施 　　3.1防止管、杆偏磨的对策 　　抽油杆下行时，受到液击力的影响当液击力达到一定值时，造成抽油杆失稳，使抽油杆下部产生螺旋弯曲，引起管、杆偏磨，所以，防治管、杆偏磨的方法是如何消除或减少这个向上的阻力。然而抽油杆下行过程的受力分析中，摩擦阻力和浮力也起着决定性的作用。因此，要减少管、杆偏磨现象的发生，就要重点考虑如何减小液击力、摩擦阻力和浮力的影响。 　　3.1.1为延缓抽油机井管、杆偏磨，应用防偏磨技术 　　3.1.1.1 应用接箍扶正器 　　管、杆偏磨的主要部位是抽油杆接箍，延缓偏磨最直接