关键装置腐蚀调查及数据分析与评价资料讲解.ppt

关键装置腐蚀调查及数据分析与评价; 在原油加工过程中存在着一系列的腐蚀问题，它直接影响着装置运行的安全性。20世纪90年代后期以来，我国原油密度变大，含硫和含氮量增大，酸值增高，同时，进口高含硫的原油也趋予增多，这些都加重了对炼油设备的腐蚀。;炼油设备所面临的腐蚀介质有如下几个典型特征: ① 多相流腐蚀介质环境。往往是气相、水相和烃相共存，相间互相促进，腐蚀机理复杂。对予某些类型的腐蚀，介质的流动会促进腐蚀。 ② 高温和(或)高压环境。温度范围为室温到800℃以上的高温。由于温度范围广，腐蚀类型既涉及各种电化学腐蚀，也涉及化学腐蚀和高温氧化。 ;一、炼油厂腐蚀的基本类型;1.1 硫化物腐蚀 ;一、炼油厂腐蚀的基本类型;一、炼油厂腐蚀的基本类型;一、炼油厂腐蚀的基本类型;一、炼油厂腐蚀的基本类型;一、炼油厂腐蚀的基本类型;一、炼油厂腐蚀的基本类型; 影响环烷酸腐蚀的因素; 在减压条件下，原油沸点降低了111-166℃，所以，减压塔中馏分油的最高酸值应出现在260℃的温度范围内。 ; 温度的影响; 流速、流态的影响; 硫含量的影响;一、炼油厂腐蚀的基本类型;一、炼油厂腐蚀的基本类型;一、炼油厂腐蚀的基本类型;一、炼油厂腐蚀的基本类型;1.5氢腐蚀与氢损伤 高温临氢设备和接触含水硫化氢溶液的设备中，会有加入氢或析出氢的工艺过程，氢的存在会使设备造成如下几种类型的氢损伤：①氢鼓泡。氢原子渗入钢材，在裂缝、夹杂及空隙等处聚集结合成氢分子，形成巨大氢压，使钢材产生鼓泡。②氢脆。氢原子渗入钢材后，使钢材晶体结合力下降，造成钢材的延伸率和断面收缩率下降，或导致延迟破坏现象发生。 ;③表面脱碳。钢材与高温氢接触后，形成表面脱碳。表面脱碳不形成裂纹，其影响是钢材的强度和硬度略有下降，而延伸率增高。④氢腐蚀(内部脱碳)。高温高压下的氢渗入钢材之后与不稳定的碳化物形成甲烷，钢中甲烷不易逸出，而使钢材产生裂纹及鼓泡，并使强度和韧性显著下降。;1.6原油中的腐蚀性介质及其对装置的腐蚀性; 原油中的含硫化合物包括活性硫和非活性硫，在原油加工过程中，非活性硫可向活性硫???变。炼油装置的硫腐蚀贯穿一次和二次加工装置，对装置产生严重的腐蚀，腐蚀类型包括低温湿硫化氢腐蚀、高温硫腐蚀、连多硫酸腐蚀、烟气硫酸露点腐蚀等。; 原油中的部分含氧化合物以环烷酸的形式存在，在原油加工过程中，对常减压等装置高温部位产生严重的腐蚀。; 原油中的含氮化合物经过二次加工装置高温、高压和催化剂的作用后可转化为氨和氰根，在催化裂化、焦化、加氢裂化流出物系统形成氨盐结晶，严重可堵塞设备和管线，而且会引起垢下腐蚀。氰化物还会造成催化裂化吸收、稳定、解吸塔顶及其冷凝冷却系统的均匀腐蚀、氢鼓泡和应力腐蚀开裂。; 原油中的无机氯和有机氯经过水解或分解作用，在一次和二次加工装置的低温部位形成盐酸复合腐蚀环境，造成低温部位的严重腐蚀。腐蚀类型包括均匀腐蚀和不锈钢材料的氯离子应力腐蚀开裂。; 原油中的重金属化合物在原油加工过程中残存于重油组分中，进入二次加工装置，引起催化剂的失效，严重影响装置的正常运转。; 一般来说，当原料或原料油含硫大于0.5%，酸值大于0.5mgKOH/g，氮大于0.1%时，在加工过程中会造成设备及其工艺管道较为严重的腐蚀。 ;二、炼油装置腐蚀适应性评估简介;内容：;1 劣质原油加工腐蚀状况; 3）原油具有较高的氮含量，在催化过程中部分转 换成氢氰酸，在催化稳定吸收系统、分馏系统形成 H2S-HCN-H20型腐蚀；催化裂化催化剂在再生过 程中，氮化物转化为NOx，在再生器三旋等部位形 成NOx-SOx-H20型腐蚀；加氢原料经过加氢后， 含氮化合物中的氮元素转化为氨，引起加氢高低压 空冷器氯化胺和硫氢化胺沉积，造成管道堵塞和垢 下腐蚀； ;1 劣质原油加工腐蚀状况;2 腐蚀评估是治腐的有效措施;3 腐蚀评估主要研究内容;3 腐蚀评估主要研究内容;4 腐蚀评估的技术路线;4 腐蚀评估的技术路线;4 腐蚀评估的技术路线;4.3 腐蚀监检测系统选点 1）根据腐蚀核算结果和已有经验，针对现场各装置工艺特点，确定需进行监测的部位及注点。 2）根据需监测部位的工艺环境、流体性质，选择监检测系统的探针类型。 ;5 腐蚀评估的技术关键;3）监检测系统测点、注点及探针类型的确定。在最节约投资成本的前提下，针对装置特点，确定全面、有效的测点、注点位置以及对应探针的类型也是本技术关键点之一。 ;6 腐蚀评估的目标和意义; 4）通过本项目，对炼油装置进行全面的腐蚀评估，掌握在用设备管线的腐蚀状况，评价工艺防腐手段的有效性，识别装置隐患部位，提出明确的材质升级清单以及其它防腐措施，为装置在原油劣质化后的生产维护和安全运行以及以后的技术改造提供技术支