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OEE 持续改进方案 Q1 Assesst Corrective/Preventive Action Plan 福特汽车公司 Q1 审核纠正/预防措施计划 Ⅱ.8.1 OEE 持续改进工作思路 短期临时措施 根据生产部提供的数据进行OEE的统计。 针对生产部提供的数据，我以后将采取合格率看质量部提供的数据，停机时间看OEE小组提供的数据。 OEE小组的建立 OEE作为一项牵涉范围广泛（质量、生产、设备等）的统计分析方法，我们需要建立一个专门的小组，来进行OEE的统计工作。每个车间抽出一人负责OEE数据（暂停时间、故障时间、生产产品数量等）的日常收集，质量部应有专人负责提供每天产品的合格率等数据。 OEE工作小组应由各车间人员1-2人，质量部人员1名、设备部人员1名。 数据的采集方式 数据全部采取现场采集方式。 OEE小组建立后，我们的小组成员就应该完成他们的工作职责，按时完成对OEE数据的采集工作。 采集职责：质量部负责合格率的采集，和合格品数量的统计；车间人员负责采集设备生产产品的数量、产品生产的理想速度、各种停机时间、故障时间及停工等数据的采集与统计。设备部门负责对这些采集的数据进行统计，并与各部门共同分析研讨。 计算统计分析平台 设备部门负责对各种采集的数据进行统计、核算、分析。每月按车间或者机台进行分析，找出影响OEE的环节。 找出问题点后，要有针对的对现状进行改进，突破限制。 统计表格见下表“计算OEE表格”。 分析表格见“OEE分析”。 OEE分析格式1 OEE分析格式2 说明问题点。 确定损失类型。 说明问题发生的原因。 拟订解决方案。 执行小组成员。 执行计划。 检验目标值。 完成时间结点。 建立OEE制度 前期工作建立完毕后，开始建立相应的OEE管理制度和分析方法。以便支持OEE的有效运行。 拟订分析内容 OEE的主要任务是对设备、产量、质量等的分析；通过OEE的分析，我们可以直接找出影响生产的环节，更加直接的反映出生产的问题环节，以便有效的突破生产瓶颈。 OEE主要是对六大损失的分析：停机损失、换装调试损失、暂停损失、减速损失、启动过程次品损失、生产过程产品损失。具体内容见下表： 建立例会制度 没周或者每月，举行一次OEE的总结会和任务分配等会议，并做详细的记录。 每一个季度公司举行一次大型OEE例会，以便分析效率根源和前期取得的成果。并做好相关记录并存档，以便查阅考证等。 PDCA循环改进 每次会议结束后，OEE小组成员应按照会议制定的方针、计划、策略对问题根源进行改进，并采取PDCA的手法对各问题点进行循环的查证、改善，达到最佳效果。各小组也应建立起自己的执行计划和改进目标值，及每个循环的时间结点。 * 缺乏OOE统计与分析 短期临时措施 利用质保、生产、技术和设备部门历史统计数据计算2008.1—2008.3各计算单元OEE值，建立公司内部OEE参考指标 建立OEE系统 工作团队 数据采集 计算统计平台 制度支持 OEE分析与应用 分析方法：趋势图、柏拉图、 方差分析、5W、鱼刺图等 六大损失分析 指标确定 纠正预防措施 例会制度 行动计划 验证 持续改进 采取PDCA循环 OEE 持续改进工作思路 OEE 持续改进工作思路 OEE 持续改进工作思路 OEE 持续改进工作思路 OEE 持续改进工作思路 OEE 持续改进工作思路 永久性纠正 OEE=可用率(B/A) X 表现指数(D/C) X 质量指数(F/E) 可用率=实际生产时间/计划生产时间 表现指数=（理想节拍时间*产品生产数）/操作时间 质量指数=合格品数/生产总数 OEE = Availability x Performance x Quality 85.0% OEE 99.9% Quality 95.0% Performance 90.0% Availability World Class OEE Factor Performance = Ideal Cycle Time / (Operating Time / Total Pieces) Quality = Good Pieces / Total Pieces ?2008-2010 shanghai real Industries co.,ltd, shanghai, China ● (086)021● ● 　 　 Availability x Performance x Quality（可用率×表现指数×合格率） Overall OEE（OEE值） 　 　 Good Pieces / Total Pieces（合格数量/生产数量） Quality（质量合格率） 　 　 (Total Pieces / Operation T