钢包耐火材料改善.docVIP

钢包耐火材料的改善 HYPERLINK ????????? 2008.10.20 ??? 前言 　 原来，日新制钢公司吴制铁所一炼钢车间所用钢包，在承受钢流冲击部位一直使用预制砌块(preastblock)。使用钢包时，钢流冲击砌块的剥离成了限制钢包寿命提高的主要障碍，从而使得钢包寿命近几年来一直踏步不前。 　 因此，对此砌块耐材质量进行了以下改善：首先是为了提高砌块的耐蚀性、耐热冲击性而使之在浇注施工时进行低水分化；进而为了抑制低水含量引发的内应力，在耐材内加入0.4wt％的木片，缓和了内应力而抑制了龟裂。从而将钢包寿命提高了5％。 2 一炼钢车间钢包使用状况 　 如表1所示，钢包的使用条件苛刻：出钢温度偏高(1700℃)，每日的受钢次数低(仅5ch)，从而使砌块既要承受高温钢流的冲刷，还要承受急冷急热可能造成的裂纹和剥离。 表1　 钢包使用条件 钢包容量 90t/炉次 出钢温度 1706℃ 开始出钢-浇铸终了 92.9min RH处理比率 92% (T.Fe) 11.3% 渣碱度(CaO/SiO2) 3.5 周转钢包 4-9个 每日钢包受钢炉次(ch) 5炉次/day 　 3 钢包内衬纵剖面图 　 图1为所用钢包内衬耐材的纵剖面图：净空、渣线、水口部位采用MgO—C质耐材，在钢液熔池部位的侧壁、包底、钢流冲击砌块则采用了A12O3一MgO质耐材；另外，抗钢流冲击砌块设置在包底的中央部位。 　 图1　 钢包内衬断面 　 4 钢包维修图表及维修部位 　 表2为钢包维修图表：钢包每使用50～55ch即进行一次中修，经三次中修后，在寿命为210ch左右时再进行周期性整体维修(即大修)。对钢流冲击砌块和水口砖，每次中修都要更换；而对于包底、侧壁、渣线部位耐材，则在第二次中修时进行增厚或更换。 表2　 钢包修理图表 　 新钢包 中修I 中修II 中修III 大修 使用炉次数 　 55炉次 50炉次 55炉次 50炉次 钢流冲击砌块 ● ○ ○ ○ ● 四方砖 ● ○ ○ ○ ● 包底浇注块 ● 　 ○(接长) 　 ● 侧壁浇注块 ● 　 ○(接长) 　 ● 渣线 ● 　 ○ 　 ● 　 　 图2表示钢包开始维修时需要维修的部位。由图2中数据可知：在需要维修的各个部位中，次数最多的是钢流冲击砌块、46次、占了64.8％；其次分别是渣线(占20％)、侧壁和包底(占10％)、水口(占5.2％)。因此，为了延长钢包寿命，首先就需要改善该砌块的材质。 　 图2　 钢包开始维修时的凹槽部位 5 砌块寿命的提高 5.1 砌块的损坏形态 　 其损坏形态如图3所示：钢包在实际使用了15ch后，由于出钢时砌块承受钢流的冲击大，故使用之初就在其中央部产生了裂纹，龟裂的扩展就造成了材料的剥落，从而缩短了使用寿命。因此，提高耐材的耐剥离性十分重要。 　 图3　 钢流冲刷砌块的损坏形态 　 5.2 砌块用浇注块的低水分化 5.2.1 低水分施工浇注块的开发 　 承受钢流冲击后，砌块上产生龟裂，主要是冲击造成的机械剥离和熔渣引起的结构性剥离。为了抑制这种破坏，是实现浇注块的低水分化、提高其强度，并将之致密化以抑制渣的浸润。在减少浇注块的水分时，为了提高材料的流动性，将用作填充料的氧化铝(Al23O3)从电熔Al203改为烧结A1203；而且，还将加入的有机纤维量减少了25％。 　 表3为低水分材料与原来材料的质量特性对比。由于改善了材料本身的流动性，可将施工时的加水量从原来的4.2％减至3.8％，从而降低了表观气孔率，提高了抗压强度；另外，为了缓和致密化造成材料膨胀量的增大，将氧化镁(Mg0)加入量从原来的8.1％减至6.2％。 表3　 低水分材料的质量特性 　 　 原来材料 低水分材料 化学成分(%) Al2O3 88.5 90.9 MgO 8.1 6.2 SiO2 1.0 0.8 线胀系数 110℃×24H ±0.00 ±0.00 1300℃×3H +0.50 +0.69 1500℃×3H +1.69 +2.04 抗压强度 110℃×24H 27 33 1300℃×3H 70 79 1500℃×3H 86 92 表观气孔率 110℃×24H 16.7 14.5 1300℃×3H 20.2 19.4 1500℃×3H 22.8 21.9 假比重 110℃×24H 3.08 3.16 1300℃×3H 2.99 3.05 1500℃×3H 2.89 2.93 冲击裂纹值(㎜) 115 120 加水量(%) 4.2 3.8 ★未加粗粒、SUS纤维时 　 5.2.2 低水分施工浇注块的使用效果 　 图4为低水分材料实际使用时的外观照片：在使用12ch的初期，砌块中央部产生了龟裂；在使用的中～末期的43ch时,初期发生的中央部龟裂扩展了，表面的凹凸也变大了；在其后