梅钢4号烧结机工程的设计的的特点及试生产.docVIP

梅钢4号烧结机工程的设计的的特点及试生产 　　摘要：梅钢为了响应国家政策，对落后的产能进行淘汰，对1号、2号烧结机进行了异地大修，重新建设了大型烧结机，本文介绍了4号烧结机工程主要的设计特点及生产情况。在设计上遵循了 “先进、实用、可靠、经济”的原则，也为后期的5号烧结机提供了借鉴。 　　关键词：烧结 设计特点 生产 　　 　　1 概述 　　在2009年4号烧结机投产以前，梅钢公司已拥有3台烧结机，其中2台130m2烧结机于七十年代建成，1台180m2烧结机于2004年3月建成，每年总生产能力为500万t烧结矿。2台130m2烧结机投产至今已使用约30年，关键生产设施已老化，其工艺流程及装备水平均比较落后，综合能耗高、资源综合利用率低和环境质量较差等，与现代化钢铁生产不适应，同时烧结产量也不能满足新建高炉要求，根据宝钢“十一五”规划和国家的《钢铁产业政策》，梅钢公司对1号、2号烧结机进行了易地改造，委托中冶长天国际有限责任公司设计2×400m2烧结机，分两期建设新建2台400m2烧结机，但一期只新建1台400m2烧结机（4号烧结机），预留1台400m2烧结机的位置（5号烧结机）。 　　目前4号烧结机已于2009年5月9日正式投入生产运行， 5 月13日实现达产，其有效烧结面积：400m2；设计利用系数：1.3t／(m2.h)；年产烧结矿：411.8万吨。具体的质量指标见表1。 　　2 工艺及设备特点 　　梅钢4号烧结机在结合自身具体情况，吸收了国内外烧结厂的先进经验，应用了一些新技术、新工艺，与3号烧结机及1号2号烧结机相比，具有大型化、设备装备水平高、自动化程度高、工艺先进等特点。 　　2.1 原料系统 　　2.1.1 含铁原料主要为混匀矿、梅精矿、高炉返矿，分别来自原料二次料场、翻车机室与高炉。混匀矿及梅精矿通过将原料进料的P3皮带加装分料器，进行改造将运送至配料室混匀矿槽，高炉返矿由胶带机运输至配料室返矿槽。 　　2.1.2 熔剂主要有石灰石及生石灰。来自一次料场的石灰石（粒度80～0mm），由胶带机从原料场运送至熔剂燃料仓储存，石灰石破碎设备采用了闭路循环系统，经1430×1300可逆锤式破碎机破碎后、再经椭圆筛进行筛分。筛下≤3mm粒级由带式输送机送至配料矿槽，＞3mm返至燃料粗碎熔剂破碎室的熔剂槽内。生石灰（粒度3～0mm）由密封罐车运至配料室端部的生石灰槽旁，再由压缩空气输送至生石灰槽中。 　　2.1.3 燃料主要有无烟煤和焦粉。来自煤场的无烟煤（粒度≤20mm）、碎焦（粒度≤14mm）以及高炉返焦，由胶带机运送至燃料仓储存。燃料破碎采用两段开路流程。先经过2PG1200×1000双光辊破碎机进行粗破，破碎至≤10mm粒度再进入?1200×1000四辊破碎机进行细破至3～0mm。经两段破碎后，燃料中小于3mm粒级的含量约占90%，合格的固体燃料由胶带机输送至配料室内燃料槽。 　　2.2 配混系统 配料室和粉尘及生石灰采用了两室分开，铁料和燃料属于开放式的，共有15个矿槽，铁料都通过圆盘定量给料机，通过电子称皮带下料，石灰石与焦粉才用了拉式皮带电子称定量给料。而粉尘与生石灰基本属于封闭的，处于同一个配料室，它们都通过调速刚性叶轮给料机和电子皮带秤给料，为了防止二次污染都将电子称密封，粉尘采用了加湿机，将粉尘润湿的方式，生石灰采用了消化器，将生石灰预先消化。所有的原料仓的下部都安装了振动器，并且圆盘下料口都有除尘装置。一次混合的混合机采用给料胶带输送机直接给料方式，选用φ4.4×18m圆筒混合机1台，齿轮传动，安装倾角α=2.5°，混合时间为2.9min。二次混合选用φ4.8×23.5m圆筒混合机1台，齿轮传动，安装倾角为α=1.9°，混合时间为4.3min。一次与二次混合都露天布置，采用了相同的驱动方式，二混有通蒸汽装置，有效提高料温。 　　2.3 烧冷系统 　　2.3.1 采用了铺底料的成熟工艺，铺底料粒度为8~14mm，厚底为20~40mm。布料装置采用了曲面偏析布料装置，加长了料流面，改善了布料偏析效果。同时有压料辊和刮料板装置保持料面平整，极大的避免了边缘效应。使得料层具有良好的透气性，垂直燃烧速度保持一致。 　　2.3.2 采用双斜交叉式烧嘴直接点火的先进技术，其高温火焰带宽度适中，温度均匀，高温点火时间可与机速良好匹配；烧嘴气流混合良好，火焰短，燃烧完全，点火效率高，废气中有害杂质残余小，有利于环境保护。在点火保温炉下面的对应风箱设置双层风量调节装置，可实现微负压操作节省点火煤气。点火炉每排烧嘴(含保温段)均设置气动快速切断阀，每个烧嘴上设独立手动阀。同时采用了无动力热风烧结工艺，在点火段后部设置了热风罩，合理地将环冷废气引至点火料面进行热风烧结，有效降低能耗。