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油田站点数字化改造通用实施的方案探析 　　【摘要】随着油田开发的不断深入，新投产油井数量不断增多，为了在不增加用工总量的前提下提高油田生产规模，油田数字化管理成为变革生产组织方式、油田管理方式和控制投资、降低管理成本的重要举措。但由于各站点工艺流程差异大，操作人员水平参差不齐、数字化建设设计思路不同，造成数字化控制系统开发及数据处理不统一，开发维护量相对较大。通过大量实践分析认为各站点间工艺流程大多相同，需要采集的关键参数点基本一致，有必要进行开发模块化标准程序控制系统，对各站点设备进行统一类型，PLC编程时将站点所需生产控制单元划分为几个或多个模块，对每个模块进行编程对象，各模块间相互独立进行开发，且标准应用统一，便于后期调整升级，并将标准站控系统形成镜像文件，实现快捷式安装调试，保证维护质量，大大缩短了维护周期。 　　【关键词】数字化 通用 实施方案 PLC 站控系统 　　随着油田的持续开发，保持用工总量和扩大生产规模的矛盾使数字化油田成为现代油田发展的必然结果。但在数字化推进过程中出现了一些问题： 　　（1）由于各个站点的工艺流程不一样，在开发站控系统时必须针对不同的站点流程，导致各站的站控系统难以统一标准。 　　（2）在开发PLC程序及工程组态过程中，开发的系统的稳定性、可靠性受到现场开发人员的水平影响，很难达到统一的质量，且由于开发思路不一致导致后期维护难度大。 　　（3）在部署上位机的过程中，需要依次安装操作系统、力控工程软件、标准站控软件和设备驱动等大量的软件程序，然后对站控工程进行组态调试，建设及维护时间长、成本高。 　　（4）油田偏远的环境，分散的布置导致传统的数字化专业厂家上门维护方式运行成本高，响应速度慢，故障持续时间长，无法满足油田生产实际需要。要实现数字化油田的高效低成本运行维护工作必须简化数字化的建设和施工难度，形成统一的标准，逐步形成自身维护能力。通过长时间探索实践，我们对油田站点数字化改造通用实施方案提出一些思路。 　　1 开发思路 　　（1）建立现场采集设备建设的统一标准，实现站点单元模块设备的统一化管理运行模式； 　　（2）开发和规范模块化PLC模块程序及标准，实现所有站点PLC子模块程序的独立性、通用性； 　　（3）开发标准的站控系统及上位控制系统，实现站点系统的统一性，确保了站控的标准性、稳定性； 　　（4）所有开发程序统一形成镜像安装软件，真正意义上实现不同站点站控即插即用的功能，极大的提升了维护效率。 　　2 现场仪表标准的制定 　　通用方案就现场采集设备建设制定了标准，标准规范了设备选型、安装标准，接线安装顺序等技术环节。现场采集同类参数的仪表必须采用同类型的设备，具有统一的安装标准，保证了后期整个系统部署完成后，无需进行复杂的调整设置，即可实现正常通讯与采集。采集设备安装接线的规范性，信号处理设备采集通道固定的采集参数点，初步实现了不同站点间采集点数据处理程序通用性，为通用化方案的推广奠定了基础。 　　3 PLC程序开发设计 　　PLC可编程控制器是油田数字化站点自动化系统主要设备之一，目前PLC控制系统在联合站、增压站、转油站等站点大量使用，效果显著，并且达到了预期的目标。但随着站点的不断增加，PLC控制系统的使用要求不断提高，新暴漏的出的问题日益增多。主要由于PLC程序的每个程序测试人员都有自己的开发思路，各自开发的程序都有很大的随意性，造成各个站点PLC程序差异性较大，不利于程序问题的集中发现和升级，且后期维护难度增大。 　　通用方案要求PLC设备出厂即带有初始化程序，初始PLC程序将需要完成的控制任务根据站点管理单元划分为多个子模块，主要包括以太网通讯子程序、模拟量子程序、485通讯子程序、电加热子程序、PID控制子程序等，各子模块程序相互独立，当现场采集数据点变化时不影响PLC程序运行。在站点应用时，根据现场工艺流程配置相应子模块，参数通道可缺省。即插式PLC标准程序及上位控制系统的目的就是通过开发标准的PLC程序，实现了在站点安装和调试PLC时可直接下载程序使用，无需二次编程开发，极大的缩短了维护周期。所有采集数据经PLC自动将检运算处理后提供给监测的上位机系统，避免了上位机处理数据的弊端，当不同站点工艺要求调整时，在程序中只需要调整相应的模块处理单元，而不必改变执行部分，这样有利于整个控制系统的调试和运行，同时降低了工作难度，避免了重复劳动，确保了程序的标准性，亦解决了不同集成开发商调试产生的技术壁垒。 　　4 开发标准站控系统 　　站控系统是数字化的核心，前期由于站控系统具体关键环节未明确规定，各不同技术人员水平参差不齐，程序质量检验也没有相应的标准，造成标准化站控“不标准”，导致站控系统的各项功能不完善、不好用，随着站控系