制剂车间生产过程风险评估报告.docVIP

GMP文件 题 目 制剂车间生产过程质量风险评估 编 号 第1页共页 起草/修订 曰期 制定部门 制剂车间 审 核 日期 颁发部门 质量部 批 准 日期 生效日期 分发部门 质量部、制剂一车间、制剂二车间、生产部 目的： 对生产的全过程中所有可能出现的风险进行评估，确定各剂型重点控制的目标，核实和 制定纠正和预防措施，对于高风险和中等风险的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产 过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可检测性（可检测性），将风险控制 在可接受水平。 将风险评估的结果应用于指导工艺规程、车间管理与操作规程的修订与工艺验证。 范围：制剂车间生产全过程。 责任：制剂车间工艺员负责风险信息收集，质量部负责审核、批准。 内容： 1概述 我公司生产销售批准的中西药产品62个，常年生产品种21个，常年生产的品种主要有：片等。公司对制剂一车间、制剂二车间、提取车间的厂房、生产设施和设备多产品共用可 行性进行了风险评估并采取了措施，已将交叉污染的风险降低为可接受水平。 针对公司实际的生产情况，对制剂车间生产的全过程进行了分析，对每一工艺过程中可 能会发生的影响产品质量的步骤进行风险分析、评价和风险控制，确定优先控制的目标和实 行的措施，降低风险发生的可能性，提高可检测性，将风险控制在可接受水平。 2风险管理分析方法 失败模式效果分析法（FMEA） 3职责 风险评估小组： 组长：负责风险管理的协调与风险评估文件的撰写。 组员：负责收集和组织风险信息，提出风险项目，分析、评估风险项目，并提出降低风 险项目的措施。 人员名称 人员 组长 组员 4依据 《药品生产质量管理规范》（2010年修订） 《药品GMP指南》 5风险评估 5.1 FMEA排列标准和失败得分如下： 风险的严重程度 结果 结果的严重性 评分 严重危害 会导致整批产品报废或出现法规风险 5 高 会出现严重偏差或导致产品质量出现异常，造成部分拫废或导致 用户投诉 4 中等 会出现重要偏差或可能会导致产品返工，对产品质量有一定影响 3 低 会出现微小偏差，对产品质量影响较小 2 微小 对产品质量无影响 1 风险的发生几率 失败发生的可能性 举例 评分 非常高：几乎不可避免失败 极频繁的发生 5 高：反复发生的失败 每曰发生 4 中等：偶尔发生的失败 每月发生 3 低：相对非常少发生的失败 每几个月发生一次 2 微小：几乎不可能发生的失败 仅发生过一次 1 风险被检测或发现的可能性 发现的可能性 在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大 小 评分 绝度不可能或极小 完全没有有效的方法或目前的方法几乎不可能检测出 失败模式 5 可能性较低 目前的方法只有较低的可能性可以检测出失败模式 4 中等可能性 目前的方法有中等的可能性可以检测出失败模式 3 可能性较大 目前的方法有较大的可能性可以检测出失败模式 2 可能性非常大或几乎肯 定能 目前的方法可以检测出失败模式的可能性非常大或几 乎可以肯定，有可靠的检测方法。 1 风险指数的确定: 对风险出现的可能性、严重性和可检测性根据上表分别进行打分，确定风险指数 RPN=出现的可能性X严重性X可检测性 风险级别： 得分H25分为低风险，26-59分为中等风险，60-125分为高风险。RPN为20分以下为 可接受风险。 5.2制剂车间生产过程风险分析与控制 5.3 风险评估与控制及工艺验证项目确认 风险项目 风险描述 已有措施 风险分析 RPN 风险级别 风险接受 是否需进行工艺验证/备注 严重性 可能性 可检测性 环境 房间压差、温湿度不符合规定 操作前检查房间压差表、温湿度，压差符合要求后再开始生产，并及时将记录 填写在批记录上及压差记录表上。 空气洁净级别相同的压差应大于5Pa以上，一般区与洁净区之间差压应大于 lOPa以上。 3 2 2 12 低 可接受 生产时监控 徽生物、尘埃粒子不符合规定 对D级洁净区至少每三个月进行一次动态监測（殍游菌、沉降菌、表面微生物、 尘埃粒子） 更换髙效过滤器后应靜态监測尘埃粒子、浮游菌、沉降菌、表面微生物，并应 根据实际需要进行监測风量风速、换气次数、过滤器压差等项目。 系统谇止运行一定周期（一般指3周）需重新启动后的静态盟测项目包括尘埃 粒子、浮游菌、沉降菌、表面微生物。 每年至少丨次消毐，停产10天以上者，开工前需消毒 5 2 2 20 低 可接受 生产时监控 生产完毕后清洁不彻底 生产后QA负责清场管理，确保设备按照预定的清洁规程进行清洁，检查合格 后方可发故“清场合格证 每年9-11月进行车间操作、卫生、工艺等脫产培训。 各工序均有明确的清洁规程，并有明确的QA检查标准。 4 1 2 8 低 可接受 生产时监控 户尘工序灰尘污染洁净走廊，导 致交叉污染 1.制定“