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浅谈翻转拼台的设计及BASE板框架结构改进 　　摘 要：文章介绍一种翻转式双面安装工装夹具的柔性侧围生产线拼台，并主要介绍其中BASE板结构设计及使用有限元对BASE板框架进行静力分析，对原BASE板中设计不合理的地方提出改进方案。为后续BASE板框架结构设计提供理论依据和实践经验。 　　关键词：BASE结构；工装夹具；结构改进 　　近两年随着汽车销量市场火爆，主机厂乘势加快车型快速研发及生产，越来越多的新型生产设备投入生产线。随之而来的对在利用有限场地生产更多的车型并尽可能少投资设备的需求也越来越紧急且重要，柔性制造也就顺理成章地被各主机厂重视起来，与柔性制造相关的设备也逐渐被大量使用，同时柔性制造也是中国制造2025提倡的方向之一。翻转式AB两面工装平台也属于柔性制造中的一种，此结构利用在一个BASE板的两面都安装上可以整体切换的工装夹具，达到可以柔性生产多种车型目的，简而言之就是一个可以快速适应多种产品生产的夹具平台；其原理是在BASE板的其中一个面上安装工装夹具，以生产一个车型产品；在BASE板另一面上安装另外一种车型工装夹具可以准备着随时生产另外一种车型产品。这样的一条翻转BASE板AB面工装平台生产线可以满足在一条生产线上快速生产2种不同车型，并且通过整体切换BASE板面上的工装达到生产多种车型目的。翻转式AB面BASE板工装夹具生产线不仅节约空间，也节省设备成本，同时不影响后继新车型的工装开发、验证，因此类似AB面BASE板柔性生产线应用将会更广泛。 　　本文主要探讨白车身侧围生产线中的翻转拼台AB面BASE板结构设计并借助于CAE做结构刚性分析，以实际3坐标测量值验证在BASE板的结构刚性不足并与CAE的分析结果比较，最后用CAE分析探索类似AB面翻转BASE板结构的优化方案，并给出以后BASE板设计优化方向。 　　1 翻转拼台主要组成 　　翻转式AB侧围柔性生?a线其中一个拼台主视图如图1所示（翻转式AB侧围柔性生产线其他的拼台与此拼台结构一致，所以仅用一个拼台来做说明）；AB翻转式侧围拼台柔性生产线结构主要由以下几大系统组成：（1）AB面BASE板框架结构；（2）支撑座；（3）翻转驱动装置；（4）工装夹具；（5）电气控制调水平装置；（6）锁定装置。 　　1.1 AB面BASE板框架结构 　　AB面BASE板框架是翻转式AB侧围柔性生产线拼台核心结构件，拼台工装单元都安装在这个承重框架上，如图2所示。AB面BASE板框架决定工装夹持车身零件精确性、稳定性。故BASE板框架的刚度直接影响到车身侧围焊接的尺寸合格率。整个BASE板框架最初版结构如下图3所示。 　　如图2所示，设计AB面BASE板框架长、宽、高分别为4200mm，1650mm，250mm；安装工装钢板尺寸1950mm×1650mm×20mm， 长条钢板安装板（图3）1650mm×120mm×20mm，方钢尺寸120mm×80mm×6mm；平台总重约3500kg。 　　1.2 支撑架结构 　　支撑架有左右两边钢构组成，钢构底部由可调螺钉调节高度。左边支撑架由厚30mm钢板拼焊而成，右边支撑架由于要承受翻转驱动装置故右边结构需要比左边更结实。右边支撑架采用150mm×150mm×6mm的方管及16mm厚钢板作为辅助支撑。 　　1.3 翻转驱动装置 　　此翻转驱动装置由1：150减速比齿轮箱及驱动装置组成；驱动装置通过减速箱把安装在左右支撑架轴承座上的AB面BASE板框架进行往复180°翻转。 　　1.4 工装夹具 　　AB两面分别有34套及35套工装夹具组成，A面工装总重约780kg，B面工装总重约820kg，其重心位置在平台中心偏向车体尾部； 　　1.5 电气控制调水平装置 　　当AB面开始翻转并快到位时，就需要电气控制调水平装置自动引导并固定AB面框架在水平位置，保证在混批生产2种车型时AB面工装来回切换的重复位置精度； 　　1.6 锁定装置 　　当AB面翻转到位并被电气控制调水平后，锁定装置把AB面位置最终锁定，并承受相应的压力。 　　2 AB面框架结构简化建模、CAE分析、实际测量结果 　　由于翻转拼台最主要并且能保证生产过程中侧围产品的尺寸稳定性的就是AB面BASE板框架，故以下将重点对BASE板结构存在问题及结构优化分析做详细说明。 　　2.1 AB面框架结构实际存在问题 　　在用3坐标测量后，如下图4所示框架红色区域最大形变量有2.009mm（如图5 三坐标测量的数据：Y向坐标值所示），局部形变过大导致在现场安装完后时需更多的时间进行现场调整、整改；因此引入CAE后，能在设计之初找到结构刚性判断依据及一些关键参数，并对后续框架设计改进提供理论基础、实践经验； 　　2.2 AB面框架结构建模