矿石堆浸浸出过程中浸出率的影响因素及其优化的策略.docVIP

矿石堆浸浸出过程中浸出率的影响因素及其优化的策略 　　摘要：为了提高矿石堆浸浸出的效率，本文主要对浸堆的构筑、矿石性质、布液的方式以及溶浸液等多种因素进行了综合性分析，并充分结合了有关实施工艺，探讨了主要的解决方法，并为在微生物作用下提高矿石堆堆浸浸出效率提供了明确的发展方向。 　　关键词：矿石堆浸；浸出率；影响因素 　　前言 　　溶浸采矿目前主要可以分为堆浸法、地浸法以及搅拌浸法。堆浸法指的是在地表的适宜位置中对矿石进行筑堆，并利用一定的布液方式将相应的溶浸液浸入到矿堆中，从而使溶浸液在矿堆的渗滤作用下可以对浸出的成分进行针对性的选择，之后收集在浸堆底部中流出的富液，最后依靠萃取电积法回收其中的贵重金属。堆浸技术主要用于一些低端金矿产品的处理，目前我国很多矿石处理技术存在浸出效率低以及生产周期长的缺点，因而为了有效提高矿石的浸出效率，对浸出率的影响因素进行探析，就显得尤为重要。 　　一、影响浸堆浸出率低下的主要因素 　　堆浸效率低下的影响因素主要包括矿石粒度、矿石性质以及浸堆构筑、浸出时间以及浸出环境等，其中决定性因素是矿石本身的性质。 　　矿质性质主要指的是矿石结构、物质组成、氧化性、坚固性以及硬度等。针对我国目前的技术进行分析，针对结构较为疏松且发育较好的矿石而言，浸出效率较高且针对性较好。然而，针对粘土含量较高的矿石而言，浸出效率较低会阻碍溶浸液扩散。同时因矿石中含有一些碱性物质，例如钙、铁以及铅等化合物，也会对金属的溶解率造成一定的影响，消耗掉更多的溶浸液。针对碎胀性良好的矿石来说，对溶浸液浸出有一定的促进作用；反之，针对碎胀性较差的矿石而言，因其渗透性较差，因而不利于渗流。若是矿石的氧化性较好就极易溶解在稀硫酸中，并且这种反应在室温下反应的速率会加快。 　　若是浸堆的构筑不当也会导致浸出率低下，地表上的矿堆构筑在通常情况下会通过装载机来进行筑堆。在用运载车来进行筑堆的过程中，最主要的问题就是因车轮碾压导致的矿堆渗透性下降。 　　在通常情况下，矿石的粒度越细，表明矿石颗粒中表面积就越大，浸出的效果就越好，同时浸出周期以及浸出率也会有所提高。 　　溶浸液的配置过程对矿石浸出来说，同样具有非常重要的作用，在进行实际工业生产之前，首先一定要进行摇瓶试验，进而确定溶浸液的主要配置比例，例如在采用H2SO4溶液进行浸出的过程中，H2SO4溶液的配比为按1：4.5的比例将水以及浓H2SO4溶液进行混合。现阶段矿石堆浸液中采取的主要的溶浸药剂的成分为碱以及酸溶浸液。例如针对铜矿石可以采用H2SO4溶液，稀土矿物可以采用NaOH溶液，铀矿石也可采用H2SO4溶液等等。 　　二、相关影响因素的分析与解决 　　1.矿石性质 　　矿石的结构、物质组成、硬度以及氧化性等特性，在通常情况下是固定不变的，只有在矿石可浸的条件下，通过其他有关因素的优化控制，才能达到最佳的浸出率。 　　2.浸堆的构筑 　　浸堆构筑的方式在很大程度上对矿堆的渗透性会带来极大的影响，通常情况采用的是倒推式的筑堆方式，这样就不必使车辆在矿堆上行走，有效地防止了矿堆被压实以及矿石颗粒发生偏折的现象出现，从而保持了矿堆自然成堆的良好的渗透特性。 　　依据Boussinesq的有关理论，在裘布进行假设的基础上，结合堆浸相关工艺，就可以得出二维渗流浸润面的有关模型： 　　x（Kxhx）+x（Kyhz）+W=μht 　　在上式中：KX以及Ky分别表示的是堆浸矿堆在x以及y方向上的渗流系数；其中h为浸润面中某一位置处到矿堆底板隔离层的高度；其中W表示的溶浸液中喷淋的强度；μ表示的此溶浸中的粘度系数；x以及y表示是在浸润面上某一点分布的纵坐标在x以及y方向上的变化率；ht表示是浸润面中某一位置到矿堆底板隔离层中高度随时间的变化率。 　　3.粒度分布 　　由图1我们可以得知，在矿石粒度增加的条件下，浸出率也会逐渐下降，当粒度为200mm时，浸出效率仅为40%。但是受到破碎成本的影响，矿石颗粒不能无限制地破碎下去，同时也会增加矿堆中的含泥量，导致勾流现象出现，对布液的浸出也会带来一定的影响，导致浸出效率降低。 　　因而，针对矿石块度我们有必要进行相应地优化，并结合矿石的一般性质以及其他因素，通过室内试验以及建立数学模型等方式，确定浸出率以及粒度、矿石块度之间的关系，从而获得最佳的浸出率。 　　4.布液方式及强度 　　（1）布液方式 　　在堆浸方法中，通常情况下，我国采取的是喷淋的方式对矿堆进行布液，并且大多数采用的是旋转摇摆式的喷头。现阶段，我国国内新推出了一种经改进之后的喷头，也就是旋转漫射式喷头，经实践得知，这种喷头的使用效果较好。 　　另一方面，也可以通过在矿堆内部设置一些渗透类型的装置来不断增强矿堆具有的渗透特性。渗透器主要可以