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石油化工压力管道安装工艺及质量控制重点的探讨 　　【摘要】石油化工产业作为能源行业，对于国民经济的影响不可小觑，其压力管道的安装是石油化工产业建设的关键环节，保障其质量对于整个石油化工产业有着极为重大的意义。本文简单阐述了石油化工压力管道的安装特点，如管道及元件种类繁多、焊接技术复杂、易受影响、安装工艺流程及质量控制重点，包括材料的检验、焊接及相关处理、阀门的试验、设置管支吊架、无损检测、管道强度测试等，为从事该行业的人员提供一定的参考与借鉴。 　　【关键词】石油化工 压力管道 安装工艺 流程 质量控制 分析 　　随着我国经济的发展，对于能源的需求也与日俱增，因此石油化工也在不断发展，该项技术均得到了较大程度的提高。在石油化工的建设中，压力管道的安装是极为重要的环节，其安装工艺的成熟程度及质量控制直接关系到石油化工各项装置的安全、稳定的运转，该过程也渗透于整个压力管道的各个阶段[1]。由于各种因素的影响，如现场环境、操作人员技术水平、管理制度等，压力管道安装的质量控制相对较复杂，因此对其质量控制的相关措施进行分析研究是十分有必要的。 　　1 石油化工压力管道的安装特点 　　石油化工压力管道的安装较其他管道的安装具有许多不同的特点，具体内容如下： 　　1.1 管道及元件种类繁杂 　　如管件、管子、密封垫片、紧固件阀门、安全保护装置、过滤器、节流装置等，且各个生产厂家在制造时并没有统一的质量标准，因此各种规格及质量的元件鱼龙混杂，种类繁多； 　　1.2 设计复杂 　　由于运送介质操作流程较为复杂、支撑系统构件较多、管支吊架规格不一，在对其进行设计及安装时需要考量的方面较多； 　　1.3 焊接点数量大 　　由于空间有限，处于设备及管架系统内的压力管道分布较为密集，而预制深度有限，因此需要焊接的点数量较多； 　　1.4 焊接技术复杂 　　焊接技术的选择与管道的选材有直接的关系，由于运送介质的高温高压及具有一定的腐蚀性，在高温的条件下，一般选择铬钼钢；而在临氢的条件下则多选择不锈钢，焊接技术及要点也需要随之进行调整； 　　1.5 容易受影响 　　压力管道在安装焊接时一般使用手工焊接的方式进行，因此也容易受到焊接人员技术水平的限制及现场施工环境的影响； 　　1.6 检验工作繁重 　　焊接点、系统静密封点、石油泄漏概率高的点较多，因此对于进行压力测试、质量检验需要消耗较多的时间及精力，工作量较大[2]。 　　2 压力管道的安装工艺及流程 　　由于压力管道的特殊性，其安装过程也较为复杂，具体可以分为以下几个步骤： 　　（1）先根据工程的性质、规模、特点及设计要求制定出详细的方案，并做好相关准备，如材料齐全、设备到位，相关人员配置等，并进行人员培训及技术交底； 　　（2）对于材料质量、规格、等级及其他方面进行检验，均符合施工要求后进行预制加工； 　　（3）焊接各个管道组件，焊接完成后需要及时进行焊接检验。检验结果显示其完全合格后，还需要进行阀门及管支吊架的检验，然后根据设计图纸及相关顺序将各个焊件进行组装； 　　（4）组装完毕后，即进行焊接测试及强度测试，保证焊接的牢固度；强度测试的意义在于检验管道在一定的外力条件下是否具有足够的应力保障运行使用的安全性； 　　（5）对管道的整体进行防腐蚀措施，并特别注意焊接点位置的处理，然后将表面的残留物体或者杂物进行吹扫及清洗，避免杂物附着在管道表面，影响安全使用； 　　（6）上述工作全部结束后，最后需要进行的工作即为压力管道的气密性测试，检查是否存在泄露点，并验收工程。 　　3 质量控制及检测 　　石油化工企业压力管道数量巨大，管网错综复杂，包含的管道元件、密封点十分繁杂，运送介质性质也较为特殊，如易燃、易爆、腐蚀性强等，面临的环境较为恶劣，如高温高压、低温、临氢等，风险也较大，因此对其进行质量控制是十分有必要的。 　　3.1 材料的检测 　　材料的质量检查及控制，是压力管道的安装质量控制的基本检验项目。我国现代的压力管道材料市场没有统一的监管，许多质量不合格的产品掺杂在该市场中，增加了压力管道质量不稳定性。管道材料需要具有制造许可证，各类证书齐全，弯管完整，无锈蚀、裂痕、缩孔等缺陷，且规格上应符合设计方案。许多元件需要进行特殊的测试，如合金钢管子、管件等，需要进行主要合金元素光谱定量验证性检测；对于密封垫片，应根据批次不同，逐批检查外观，如果其属于金属垫，应将每一件均进行硬度检测，安装时需要注意检查密封性；阀门的检测包括规格、公称通径、公称压力、适用温度，应用于特殊等级的阀门，其关键部位，如焊缝、阀体、阀盖等主要承压构件应具有无损检测合格证明[3]。 　　3.2 焊接及无损检测 　　压力管道焊缝质量检查常用的方式有外观检查、无损检测、强度检