基于AAM和N加工验证多面孔系反镗反锪探究.docVIP

基于CAD/CAM和NC加工验证多面孔系反镗 反锪探究 一、引言 壳体、箱体类产品，大多需要通过螺栓、螺母来实现各 类刚性连接，而这些壳体、箱体上相应的螺栓连接通孔，往 往是以孔系方式，分布在多个不同方位的端面上。在这种情 况下，壳体、箱体上大量的、不同方向的背面螺栓连接沉头 座的加工问题，如果处理不好，将是产品生产效率与成本的 瓶颈所在。 传统机械加工方法中，可以通过手工操作方式，首先在 穿过螺栓通孔的刀杆上安装好反锪刀，然后开动钻床主轴并 反向进给来完成这类沉头座的切削，还可以使用折叠式或伸 缩式专用反锪反镗刀来满足加工要求。显然，这样的工作方 式，从效率和安全上看，还不是理想的方案。对于数控加工 技术已经普及的今天，自然会想到使用“G87”反镗（也有 称背镗）反锪固定循环来解决这一问题。的确如此，不过对 于多个孔加工，特别是不同方位结合面上的孔系而言，纯手 工编程是非常低效、低准确率的。另外，如何高效、低成本 地准备好相应反锪刀具，也是一个不小的问题。为此，本文 以一个阀门阀体零件数控加工为对象，研究了反锪数控程序 设计以及反镗反锪刀具的结构与尺寸问题。提出把CAM技术 和手工编程相结合，实现多面孔系反锪加工数控程序的编 写，同时，借助数控加工后置验证技术，来判断刀具干涉和 加工质量问题，减少试切过程和不必要的浪费与损失。最终 保证程序和反锪刀结构与极限尺寸的准确性，达到该阀体可 被全自动化集中加工的目标。 二、多面孔系反锪加工实例概况 阀体零件的法兰面孔系及数控加工工艺确定 1所示是某阀门生产企业的某型号阀门阀体零件。在 该阀体3个法兰面上，有小直径的螺栓通孔系、大直径的内 外圆柱面、端面以及沟槽等加工要求，且还有不低的相互位 置精度要求。由于该阀门生产企业属于多品种中小批量生产 方式，对柔性制造求也高，因此，采用卧式4轴加工中心， 同时用“组合夹具”对阀体工件进行装夹。这样一来，便可 以在一次装夹中完成所有表面的加工要求，实现高度的工序 集中。 从图1中可以看出，要迗到此工序集中要求，一个难点 就是3个法兰背面的加工方法确定问题。此阀体3个法兰背 面为圆环平端面（用于螺栓连接的螺母座），可以车削完成， 但3个法兰反向端面的加工，至少需要二次安装，而且车夹 具的回转平衡，也是一个不小的难题。而如果采用反镗反锪 法加工，就可以与该阀体其他加工部位在同一工序中，被切 削加工而达到图样要求。 反锪孔加工方法确定 该阀体竖直法兰面上螺栓通孔及其螺母座的尺寸是：通 孔（1）31*20 （个），螺母座圆环平面宽度58.5；水平法兰面 上螺栓通孔及其螺母座的尺寸是：通孔4）35=D1,共16个， 螺母座圆环平面宽度74。根据国家标准一一 “紧固件六角螺 栓和六角螺母用沉孔（UDC 621.882/. 684 GB152. 4—88） ” 规定，竖直法兰面上的螺母座圆环面，可以用20个直径不 大于（1）61的（1）53?（161）沉头座替代，此处取（158. 5； 而水平法兰面上的螺母座圆环面，可以用16个直径不大于 小66 （巾61?巾66）沉头座替代，此处取d）66=D2o因此， 三个法兰面背面螺母座的加工，就可以统一用反镗反锪法加 工兒成 、多面孔系反镗数控程序及反镗刀具设计 1.G87反镗反锪固定循环参数及其确定 G87的指令格式是：G87 X Y Z R Q_ P F 边展示的是其动作循环：X/Y方向定位后，主轴定向停止， 然后向刀尖的反方向移动Q值，并快速定位到孔底R点。 接着刀具向刀尖方向移动Q值，主轴正转，沿Z轴正向加 工到Z点后（可暂停），主轴定向停止，再次向原刀尖反方 向位移Q值，然后快速移动到初始点（只能配合G98使用） 并使刀尖返回一个原位移量Q，主轴正转，进行下一个程序 段动作。显而易见，反镗孔循环中，最关键的参数是：Q、R 及z。 图2右边是水平法兰上的一个螺栓通孔的基本尺寸参数 （按国标调整后的结构），若要使反镗刀能够顺利地进入孔， Q值应不小于（D2 -DI） /2=15. 5，暂定Q=16； R应该不 小于L=73,考虑镗刀距离法兰前端面及背面，在入孔前和 穿过通孔后的安全距离，暂定R=116； Z要大于沉头座深度 S=l,考虑镗刀穿过孔后背面安全距离以及R值，暂定Z=7o 同理，竖直法兰面上反镗孔的循环参数：Q值应不小于 （4）58. 5-巾31） /2=13. 75,暂定 0=14.25;暂定 R=106, 暂定Z=5. 5o 2. CAM创建并手工修改为孔系反锪数控程序 该阀体具体数控加工工序卡确定过程，不是本文研究的 重点，故不做讨论。下面重点分析一下反锪反镗工步的数控 程序设计与修改方法。 在本文研究中，数控加工程序是在MastercamX4平台中 完成的。MastercamX4中不能直接