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离心泵机械密封泄漏原因及预防的方法 　　摘要 ：离心泵是目前国内外化工企业最常用的设备之一，离心泵最主要采用的密封方式为机械密封，本文介绍了机械密封的作用及工作原理，分析了离心泵机械密封泄漏的原因、处理方法及检修过程中存在的误区和注意的问题。 　　关键词 ：离心泵；机械密封 ；泄漏 　　目前机械密封在离心泵中应用非常广泛 ，机械密封的密封效果将直接影响整机的运行 ，尤其在化工生产过程中 ，由于生产的连续性 ，机械密封出现泄漏 ，将严重影响着生产的正常进行。 　　1、机械密封工作原理及泄漏的原因分析 　　1. 1 机械密封的工作原理 　　离心泵的机械密封是由 2 块垂直于泵轴的密封元件 （静环和动环） 组成的，其表面光洁而平直，相互贴合。密封端面平面度≤0.000 9 mm，金属材料表面粗糙度 Ra=0.02 μm，非金属材料表面粗糙度Ra=0.04 μm。动环和静环作相对转动，摩擦副材料为石墨、氧化铝陶瓷、碳化硅、氮化硅、碳化钨硬质合金等。工作时，靠弹簧和密封介质 （工作溶液）的压力在旋转的动、静环的接触表面上产生适当的压紧力，使两端面紧密贴合，并在端面间产生一层极薄的液体膜而达到密封的目的，液体膜具有外层流体动压力与内层静压力 （或称分子亲和力），起着润滑和平衡压力作用。 　　1. 2 主要的泄漏点 　　主要泄漏点有： 轴套与轴间的密封 ； 动环与轴套间的密封；动、静环间密封；对静环与静环座间的密封；密封端盖与泵体间的密封。 　　一般来说 ，轴套外伸的轴间、密封端盖与泵体间的泄漏比较容易发现和解决。其余的泄漏直观上很难辩别和判断 ，须在长期管理、维修实践的基础上 ，对泄漏症状进行观察、分析、判断 ， 才能得出正确结论。 　　1. 3泄漏原因分析及判断 　　1.3.1安装静试时泄漏 机械密封安装调试好后 ，一般要进行静试 ，观察泄漏量。如泄漏量较小 ，多为动环或静环密封圈存在问题； 泄漏量较大时 ，则表明动、静环摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上 ，再手动盘车观察 ，若泄漏量无明显变化 ，则静、动环密封圈有问题； 如盘车时泄漏量有明显变化则可断定是动、静环摩擦副存在问题 ；如泄漏介质沿轴向喷射 ，则动环密封圈存在问题居多 ，泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出 ，则多为静环密封圈失效。 　　1.3.2试运转时出现的泄漏 泵用机械密封经过静试后 ，运转时高速旋转产生的离心力 ， 会抑制介质的泄漏。因此 ，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后 ， 基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有： （ 1 ）操作中 ，因抽空、气蚀、憋压等异常现象 ，引起较大的轴向力 ，使动、静环接触面分离； （ 2 ）安装机械密封时压缩量过大 ，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤； （ 3 ）动环密封圈过紧 ，弹簧无法调整动环的轴向浮动量； （ 4）静环密封圈过松 ，当动环轴向浮动时 ，静环脱离静环座； （ 5 ）工作介质中有颗粒状物质 ，运转中进入摩擦副 ，擦伤动、静环密封端面； 上述现象在试运转中经常出现 ，有时可以通过适当调整静环座等予以消除 ， 但多数需要重新拆装 ， 更换密封。 　　1.3.3 正常运转中突然泄漏 离心泵在运转中突然泄漏 ，少数是因正常磨损或已达到使用寿命 ， 而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。 （ 1） 抽空、气蚀或较长时间憋压 ， 导致密封破坏； （ 2 ）对泵实际输出量偏小 ，大量介质泵内循环 ，热量积聚 ，引起介质气化 ，导致密封失效； （ 3 ）对较长时间停运 ，重新起动时没有手动盘车 ， 摩擦副因粘连而扯坏密封面； （ 4 ）环境温度急剧变化； （ 5 ）工况频繁变化或调整； （ 6）突然停电或故障停机等。离心泵在正常运转中突然泄漏 ，如不能及时发现 ，往往会酿成较大事故或损失。 　　2、机械密封检修中的几个误区 　　（1） 弹簧压缩量越大密封效果越好。其实不然 ，弹簧压缩量过大 ，可导致摩擦副急剧磨损 ，瞬间烧损； 过度的压缩使弹簧失去调节动环端面的能力 ，导致密封失效。 　　（2）动环密封圈越紧越好。其实动环密封圈过紧有害无益。一是加剧密封圈与轴套间的磨损 ，过早泄漏；二是增大了动环轴向调整、移动的阻力 ，在工况变化频繁时无法适时进行调整；三是弹簧过度疲劳易损坏； 四是使动环密封圈变形 ，影响密封效果。 　　（3）静环密封圈越紧越好。静环密封圈过紧也是有害的。一是引起静环密封因过度变形； 二是静环材质以石墨居多 ，一般较脆 ，过度受力极易引起碎裂；三是安装、拆卸困难 ，极易损坏静环。 　　（4）叶轮锁母越紧越好。一般认为 ，轴间泄漏就是叶轮锁母没锁紧 ， 其实导致轴间泄漏的因素较多 ，如轴间垫失效 ，偏移