常见的精益生产之图例讲解.ppt

忙碌了多日，终于等来了休息。您也许盼望着静静修养、也许盼望着全家团聚共享天伦之乐…… 我们虽然来自四方，但我们今日欢聚一堂共同展开“精益生产乐园”的旅程。让我们： 共学 共勉 共悟 由衷感谢您们的光临！ 精益思想与精益生产体制 Lean Thinking Lean Production System 思索： 企业的目标：做大？做强？ 狼来了！来自何方？ 核心课题（Toyota成功的启示）：生产何等品质的产品？以何等成本生产同等品质的产品？（迎接“同质化”、“微利时代”的挑战） 路在何方？ 制造的固有技术（工艺技术）：自主创新、核心技术 制造的链接技术（管理技术）：精益体制 生命进化的法则——适者生存 庞大的身躯—能量负担 低下的神经系统—信息反馈迟钝 不适应多变的自然环境 灭 亡 恐龙世界的悲哀： 当代海洋霸主、陆地霸主的生存之道？ 企业的生命同样遵循这个法则——— 适应市场环境者生存 要求：完善的管理体制、快速的市场反 应机制、供应链的协同作战 企 业 的 生 命 三种经营策略 　　企业存在的最直接目的就是生产金钱。为世界作贡献是企业的共同理念！ 企业使命及其实践 成本中心思想 售价=成本+利润 根据成本和计划利润 决定售价 仅适用于卖方市场 售价中心思想 利润=售价-成本 利润根据售价变动 属于被动利润型 利润中心思想 成本=售价-利润 根据售价变化 主动降低成本 解决问题的思维：精益思想 解决问题的方法：精益管理 解决问题的途径：精益生产 原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法 利润中心型 减少浪费、降低成本、提高利润 企业的持续生存之道 日本式现场管理核心理念 日本奇迹与东方思考 2次大战的战败国 一片废墟，人才缺乏、资源（特别是矿藏与石油）匮乏 日本制=低劣产品 经过短短的25年，飞越成为世界第二经济强国，全面超越英国、法国、德国等西方列强，并保持至今 世界企业500强中占据约1/4，电子行业的100强中更占据半壁江山 西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬光大，如：TQM、TPM、IE、SPC Toyota更是发明了至今全世界一致推崇的最先进的生产方式：精益生产 日本企业的成功触发了全世界的“东方思考”： 理性管理？人性管理？ 体制最重要？人最重要？ 任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。 现场决不是狭义意义上的“车间”！ 现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理 现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务 分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人 现场管理的集成观：现场中心主义 管理理念一：简捷、简捷、再简捷!→→准确实现、避免偏差 管理体系流程化 管理标准显在化 管理方法可视化 管理哲学：“执行”→→“实现”的学问 管理理念二：以人为本、共同实现!→→集思广益、荣辱以共 全员参与 自主管理 Topdown与Downtop并行 生产运作管理的误区：功利主义 体系论:ISO体系、精益生产JIT体系、、、 工具论：TQM、TPM、6sigma、SPC、、、、 维护部门生产保养 全公司生产保养 X 机修工 O 全员预防保全 1968年Nippon Denso首次创立日本特色的全员生产性保全体制，80%~90%员工参与    理解持续改进对理解日本人和西方人在管理方法上的差异是非常重要的。 日本的持续改进是过程导向思维方式，而西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持续改进都是一个企业生存和发展所必需的。 不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、最新生产技术） 注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质变的飞跃 不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革，强调以全员的努力、士气、沟通、自主、自律等实现的常识性、低成本改进 人人可以参与，真正体现“以人为本” 活性化改善活动：对于“绩效考核”的反思 OPL法（One Point Lesson） 定点照相法 红牌作战 集思广益法 教育多样化 可视化看板管理 活动板 改善提案 自主改善小组活动 传达教育 TOP诊断 竞赛 发表会 精益思想---消除一切浪费---提高效率 无附加价值的劳动 浪费!!! 超额使用资源而产生附加价值的劳动 浪费!!! 最小限度使用资源而产生附加价值