常见的精益生产管理.ppt

一、精益(LP/TPS)生产管理 大纲： (一)前言(LP/TPS的历史) (二)精益管理之19个管理技术 (9个基础管理技术＋10个LP精益管理技术) 九个基础管理技术: 公司基本方针拟定 推行委员会成立 公司制度检讨 教育训练 选定实施之标杆单位 现场作业合理化 标准作业表 5S精益目视管理实施 TPM制度建立 (三)LP/TPS综合施行的四大生产技巧 (流线化生产、安定化生产、平准化生产、 看板化生产) (四)TPS综合效益 (五)结语： 一、前言(LP/TPS历史) 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉。(TOYOTA Production system) “精”，即不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。 “益”，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。 4.精益生产方式的优越性及其意义 所需人力资源--与大量生产方式下的工厂相比，能减至二分之一； 新产品开发周期--可减至二分之一或三分之二； 生产过程的在制品库存--可减至大量生产方式下一般水平的十分之一； 车间占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的二分之一；(空间也是成本？) 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的四分之一； 5.导入前的观念性问题 想导入 LP /TPS的动机是什么 ?（市场、客户需 求？）想导入LP/TPS之前应有的心理准备 : 导入LP必定会碰到需改善的问题 改善最大的难题是无法改掉自己的习惯 因此会碰到种种的反抗或阻力 供货商的配合 (S.C.M供应链管理) 这些问题必须能克服才会顺利及得到效果。 （二）LP/TPS管理之19个管理技术 九个基础管理技术: 推行委员会成立 公司制度检讨 公司基本方针拟定 教育训练 选定实施之标杆单位 现场作业合理化 标准作业表 5S精益目视管理实施 TPM制度建立 十个精益管理技术: 自働化 U 型生产线与一人多机 平准化(生产计划与管理) 看板管理 省力化，省人化，少人化(多能工) JIT及零库存 LP的利润观念(VAVE) 作业工时CUT (价值流及布流图析DtoD) 快速换线换模 展开与检讨 1.推行委员会成立 成立推动改善委员会，由最高主管至基层干 部，以任务矩阵组成，区分各专业小组定期 拟订计划(推行计划一次循环为三年) ，定期 (周、月、季)开会检讨，推动追踪、修正。 2.公司制度检讨 公司中的质量管理制度 (5S)TPM施行 标准化之制度(ISO)是否制度化 生产计划(ERP)系统 合理化制度(IE)，有效实施。 以上制度已有相当基础才可以升级施行LP/TPS 4.教育训练（全员观念导入） 全员教育针对改善手法如5S、SPC、TPM、 FMEA、快速换模、U型、一个拉式生产、平准 化、自働化、 防呆法、生产平衡、稼动率、一人 多机、OEE、目视、看板、颜色、标识管理、 QCC、TQM、提案改善及JIT零库存管理。 协力厂商之沟通、协调，建立相互支持及共荣共存 措施。 精益生产应该记住： 人相对技术而言，始终占有主导地位。 人＋技术（专业技术＋管理技术）＝LP/TPS 6.现场作业合理化(价值流) 现场作业LP/TPS合理化检讨: 作业流程合理化检讨 环境及动线安排合理化检讨 作业员作业动作合理化分析 改善(VAVE) 当企业获利高于其产业间之平均水准时，称之为 具备竞争优势。其条件就是以成本之下降，来创 造其价值。 V= F/C有了价值，才会备有竞争优势。 物的思考方法（改善施行方式） 看法要先改变， 头脑要改变 对物的思考方式有下列之原则： 5W1H及重复五次“为什么” ? (3Umemo)(演习) Why？Who？Where？When？What？How？ 彻底地分析浪费，找原因不如找真因? 设备的“自动化”改为“自働化” 由先改造流程作业再进行设备的改善(并且对设备的 改善要做好严格的控管， 非不得已不再增加设备) 现场合理化实施的步骤(专题QIT/QCC) 1.现状分析—— 制程了解、作业观测、观测资料分析 2. 决定改善目标、拟定改善案 3.准 备 —— 试行、检讨及修订、治（夹）具、设备之制作 4.实施—— 追踪、执行、成果汇集、效益评估 （8D步骤） 7.标准作业表(SO，OS) 丰田汽车的日常业务，从设备内容、机械布置、加工方法、自働化、工装(治) 、模具、搬运方法、适量之制品等，彻底