超长斜支撑旋转油缸防垂的研究.docVIP

超长斜支撑旋转油缸防垂的研究 　　在一些特殊场合，为了满足现场的实际需求，油缸被设计得非常长，随着油缸活塞的不断伸出油缸出现垂绕现象。轻者会刮伤活塞杆密封件，严重时折弯折断油缸造成事故。本文设计了一套防垂系统，有效防止了下垂现象发生，保证了设备的正常运行。 　　1 超长斜支撑旋转油缸的作用及特点 　　超长斜支撑旋转油缸工作如图1所示： 　　1.LED屏（主框架）；2.上限位橡胶；3.支撑部件；4.大油缸；5.下限位橡胶 　　图1 超长斜支撑旋转油缸工作状态图 　　由于特殊视角效果及防台风的需要，需要在海边建造一个可以翻转的大型LED屏，屏尺寸为10m×12m（长×高），LED屏需要完成的动作要求是从水平状态翻转到垂直于地面状态。 　　考虑的LED屏安装在海边常受台风影响，且在翻转过程中风力也会作用到后面的动力执行系统，所以给显示屏提供动力的油缸只能按如图1所示倾斜方向排布，且需跟随显示屏旋转。 　　LED屏在旋转过程中要求平稳、速度均匀，所以本系统采用双向活塞式油缸。油缸全部伸出后总长达10m。受油缸自身的重量和油缸结构间隙等因素影响，在油缸顶伸且活塞逐渐伸长过程中，油缸将在重力作用下向下垂绕。也就是说油缸会自动弯曲，如果此时继续加压就有可能加速弯曲直至油缸折断。其弯曲后如图2所示： 　　油缸两端连接方式为铰接，在工程应用中一般可看做一个简单的二力杆。在油缸伸出时因为下垂，力的作用线会偏离轴线，形成一个平面三力的受力情况，基于平面上三力交汇原理，可知在下垂点会产生一个很大的合力。这个合力可能会对油缸产生一个很大的破坏，甚至影响到整个设备的运行。由于油缸压力的不断增加，使得油缸的出力不断加大，造成合力更大，进而造成更大的弯曲，形成如图2所示的变形，油缸的活塞会在进出油缸筒密封部位时，刮坏密封圈造成泄露。 　　2 液压防垂自动校正系统设计 　　2.1 液压防垂自动校正系统结构 　　该系统结构是在大油缸中间部位装设一个小油缸，小油缸为柱塞式油缸。小油缸与地基和大油缸均为铰链接。在大油缸缸筒的上部焊接一支耳，小油缸柱塞与此支耳链接中间靠销轴装配，小油缸底部的支耳与地基的预埋铁之间进行焊接，在支耳中间装配上销轴。小油缸的液压控制系统由油压泵站、红外直线传感器、电动控制系统和行程限位开关等部分组成。主机体结构由主框架、大油缸、油压泵站、电控系统、行程限位开关、支撑部件等部分组成。主框架底端与支撑部件采用铰接，框架中间部位和大油缸的柱塞采用铰接，大油缸的底部和支耳采用铰接，支耳和地基的预埋铁板采用螺栓链接，支撑部件与地基的预埋铁板采用螺栓链接。在地基的两端分别设置了一个限位橡胶块，在框架运行到位之后其主要重力由限位橡胶块和支撑部件支撑，大油缸处于泄压状态，小油缸也处于泄压状态。 　　2.2 液压防垂自动校正系统的受力分析 　　大油缸在伸出过程中，可近似看做一个二力杆，但是由于长度过长和制造误差等原因，油缸和活塞之间会有很大间隙，在重力作用下将产生一定的下垂。其受力如图4 　　所示： 　　（a）大油缸正常受力 （b）下垂之后的受力 　　图4 大油缸的受力分析图 　　由图分析可知，在正常运行时，由于油缸自身的刚性，FA、FB是一个二力杆上的作用力FA=FB，方向相反。但是由于有下垂，则在油缸会形成一个平面三力，此时则会在C点处行成一个合力F合，当阻力越大时，F合也越大，合力使油缸有更大的下垂趋势，当这个合力大到使油缸发生弹性弯曲变形时继续加压，这样在弯曲的情况下，会使合力成倍的增加，最后导致油缸塑性弯曲变形或断裂。防垂自动校正系统有效地防止此情况的发生。其原理如图5 　　所示： 　　原理为在油缸的三个点A、B、C处各加一个红外直线传感器。其中B为发射端，A、C为接收端。当有弯曲发生时，A和C均接收不到信号，只有在油缸成为一条直线之后，才能接收到信号。其控制原理图如图6所示。 　　利用校正油缸的不断调整去满足A、B、C点在一条直线。在上升过程中，不断进行启动校油泵，使校正油缸托住大油缸不断去找正。当满足在一条直线后，油泵停止。如此反复进行直到大油缸工作完成。下降过程中，则是利用校正油缸里面液压油的背压。在大油缸的压迫下，小油缸回落，因为有背压所以大油缸就不会有机会下垂，从而实现了在上升和下降过程中的下垂校正。 　　图6 校正原理流程图 　　3 液压防垂自动校正系统的工作过程 　　液压原理如图7所示。 　　3.1 上升阶段 　　启动系统，液压泵3开始工作，同时YV1、YV8、YV5、YV6同时得电，三位四通电磁阀7处左位，三位四通电磁阀8处左位，二位四通电磁阀9处右位，二位四通电磁阀处于右位。在主系统中，液压油经滤油器2进入齿轮泵，经过三位四通电磁阀7和三位四通电磁阀8、单向阀12、可调式节流阀