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聚氯乙烯干燥除尘技术的应用 　　 摘要 本文介绍了聚氯乙烯干燥生产工艺，分析了粉尘处理常用的三种工艺，通过除尘设施的运行使用，减少产品跑损，改善现场环境面貌，实现经济效益和环境效益。 　　 　　关键词旋风分离器；袋式除尘器；湿式除尘；粉尘治理 　　中图分类号：TF532+.1文献标识码：A 文章编号： 　　PVC生产过程中，作为干燥介质的空气会将水分及部分PVC粒子带出干燥器，一般都会选择一定的除尘设施进行处理，但由于选型不合适、运行效果不好，可能除尘效果不理想、导致排放气含尘量不达标，对周边环境产生影响；同时产品存在跑损，造成经济损失。 　　 　　1. 旋风除尘工艺 　　1.1工艺流程 　　聚氯乙烯装置干燥系统工艺流程采用二级旋风除尘，见图1。空气由鼓风机输送，经加热器加热后分三股分别进入流化床干燥器的一、二段，出干燥器的气体经一级旋风、引风机与二级旋风除尘器后排空。一级旋风除下来的粉尘经旋转阀回干燥机，二级旋风排料经旋转阀汇入产品风送系统，去包装工段。 　　 1.2 DⅢ型旋风除尘器 　　原旋风分离器为DⅢ型旋风除尘器，结构如图2，气体由直筒段上部进入器内，沿边壁螺旋向下流入锥体，由于流体向下流动时，锥体截面不断缩小，大部分气体逐渐趋向中心，并沿轴心自下而上螺旋上升至除尘器顶部，再从中心排气管排出。部分气体夹带着被分离下来的粉尘进入灰仓，在灰仓内与粉尘分离后返回除尘器内。 　　流体的流动路线为沿边壁自上而下再沿轴心自下而上，流体流动路线长，轴向流速快，且两个相反流动方向的流体旋涡，导致了流体剪应力大，故压降大；对于大直径的旋风除尘器，由于剪应力大，器内流体易产生剧烈的湍动，且不易形成分离所必须的稳定流型，所以随直径增大，分离效率急剧下降，故放大效应显著；由于大部分气体要在锥体从边壁区域流向中心部位，会导致已达到锥体壁面附近的细粉尘的二次卷扬；大量流体流入灰仓，会造成灰仓内细粉尘的飞扬，并会被返回气体带回器内；由于顶盖附近存在高速旋转的灰环（含尘浓度极高的气流），易产生细粉尘向出气口泄漏；由于出入口距离太近，易产生细粉尘的的短路。故分离效率不高。常规型旋风除尘器的另一个缺点是操作稳定性差，操作弹性小。气体流量的波动易造成器内流型紊乱，出入口气体短路及灰环泄漏，故流量波动会造成效率的下降；若气体入口的流速低，器内不能保证分离所必须的气体旋转速度，造成效率大幅度下降；若入口气体的流速增高，会造成压降的急剧上升。故操作弹性小，操作稳定性差。 　　DⅢ旋风除尘器的特点是风阻大，对细粉尘分离效率不高。《除尘设备设计》中注明，DⅢ型旋风除尘器在正常风速下（18~24m/s，一般取中值），设备直径φ830时，对10μm以上的滑石粉粉尘的除尘效率可达90%以上，但放大效应显著，即直径增大时，除尘效率明显下降。由于现除尘器进风气速仅为16 m/s左右，且直径为φ2800，经估算仅对20μm以上粉尘有较高分离效率，对20μm以下粉尘效率很低，导致排风中含尘量大。 　　通过对一级、二级粉料粒径分析发现：二级出料中不含85μm以上颗粒、排气管中不含65μm以上颗粒，说明一级旋风已将155~85μm的粉尘全部截留，二级旋风将65~85μm的粉尘全部截留，但一、二级旋风对30μm以下的颗粒除尘效率很低。 　　1.2环流式旋风除尘器 　　改造后的旋风分离器为环流式旋风除尘器结构如图3所示，环流式旋风除尘器的外形仍为圆柱圆锥形，但直筒段内设有与直筒同轴的内件。气体从直筒段下部以切向方式进入器内内件，在内件中螺旋上升进行一次分离，达到净化要求的气体（占总气体流量的85%左右）直接从顶部排出，少部分气体连同被分离下来的粉尘由顶部特设旁路引入锥体，在锥体内进行二次分离，分离后的流体在锥体下部沿轴心返回一次分离区，少量气体将粉尘送入灰仓后返回器内。此新型旋风除尘器的特点在于： 　　 (1)压降低85%的流体由直筒段底部旋转而上，直接从顶部出气口排出，流体流动路线短，且内件中只有一个向上的旋涡，流体沿径向、轴向速度梯度小，流体剪应力小，故压降和能耗低（压降仅为常规型旋风除尘器的二分之一左右）。 　　 (2)放大效应小由于器内剪应力小、能耗低，在大直径设备中仍能保证多相流分离所需要的旋转速度，器内流体不易发生湍动，故放大效应小。克服了常规型设备放大效应显著，在大处理量时需多台并联操作的弊病。 　　 (3)分离效率高特殊的流路设计，防止了流体的短路及锥体和灰仓内颗粒的卷扬，使分离效率大幅度提高，且具有操作弹性大、操作稳定性好等特点。 　　大型环流式旋风除尘器（直径在1.2m以上）的分割粒径可达1.2μm左右，压降仅为500～1000Pa，且直径放大后，不会产生分离效率的显著下降，并具有操作稳定性强，操作弹性大的优点。 　　2袋