钻杆失效事故统计分析及现场检测的方案.docVIP

钻杆失效事故统计分析及现场检测的方案 　　【摘要】本文统计了数个不同区块钻具失效的数据及具体的失效方式，并对常见钻杆失效原因进行了进一步的分析，提出钻杆现场检测的整体方案。最后针对钻杆检测、钻具质量管理、钻井作业现场操作提出建议。 　　【关键词】钻杆 失效 失效分析 检测方案 　　1 钻杆失效事故数据统计1.1 中国石油天然气集团公司管材研究所（以下简称管材所）钻杆失效分析数据统计 　　对管材所2006年完成的钻具失效分析项目的结果进行统计，在32项钻具失效项目中，钻杆失效（包括管体和接头）的总数达17项，占钻具失效总数的53.12%。同时有以下具体特征：在泥浆钻井中，钻具失效的主要形式是杆体刺漏，约占钻杆失效的70%～80%；在气体钻井中，钻杆的失效形式主要是断裂失效，约占钻杆失效的80%。 　　1.2 国际钻井承包商协会钻杆失效分析调查统计 　　根据国际钻井承包商协会钻杆失效分析调查统计，距内、外螺纹接头台肩450mm ～ 550mm处为杆体内加厚过渡区，钻杆失效事故70%是发生在该区域内的穿刺或者断裂所引起。因此，杆体加厚过渡带结构上是钻杆的“薄弱环节”，钻杆失效事故多发生于此。1.3 徐家围子区块钻具失效类型数据统计 　　徐家围子区块钻具失效类型，钻杆断裂失效占多数，所占比例为42.11%，钻头牙齿折断、掉牙等所占比例为 28.95%，刺漏所占比例为 18.42%，其余失效形式的比例则相对较小。 　　2 钻杆失效主要原因分析 　　常见的钻杆失效原因主要有腐蚀疲劳、裂纹、螺纹失效等。 　　2.1 腐蚀疲劳（可能导致钻杆刺漏等） 　　腐蚀疲劳失效，指受到腐蚀环境和疲劳载荷两种因素所导致钻杆失效。介质中受到交变载荷作用时疲劳寿命会显著降低，这是腐蚀和疲劳交互作用所造成。引起钻杆腐蚀的因素很多，不同因素所造成的腐蚀形态不同。钻杆腐蚀形态主要有均匀腐蚀和点蚀。其中，均匀腐蚀是指，由化学或电化学反应造成的金属的整个表面或大部分表面上发生的腐蚀，如常见的钻杆锈蚀等。点蚀又称小孔腐蚀，如钻杆存放或使用过程中内外表面产生的孔状腐蚀，小孔腐蚀常常引起腐蚀疲劳和应力腐蚀裂纹。 　　2.2 裂纹 　　裂纹的形成与疲劳和腐蚀相关，多发在钻杆的易疲劳区域。钻杆在使用过程中易发生疲劳的区域主要有两处：一处是管体外表面距离加厚区约 10cm 处，该处截面抗弯模量最小，故应力幅度值高；另一处是内外加厚过渡区与管体交界处，因几何形状不连续造成应力集中，疲劳和裂纹多发生在该处，由于该处应力集中，所以实际应力高于外表面应力，属于典型裂纹的高发区。 　　2.3 螺纹失效（可能导致脱扣、粘扣等） 　　螺纹失效原因通常有以下三种： 　　（1）应力集中，钻杆接头螺纹原始模型有限元分析结果表明，在公扣第一螺纹牙处根部位存在严重的应力集中，极容易引起疲劳破坏。 　　（2）热处理工艺不稳定，钻杆的材质分析可以看出：在钻杆过渡带区段形成一个组织不稳定的高应力区。 　　（3）存在腐蚀，同断裂失效不同，腐蚀是一个缓慢累积的过程，蚀坑存在一个累积过程，当蚀坑的深度造成钢管剩余壁厚承受不了内部压力时，穿孔现象就会发生。 　　3 钻杆整体检测方案 　　将钻杆分成四个部分进行检测： 　　（1对钻杆螺纹部位的检测； 　　（2）对钻杆接头部位的检测； 　　（3）对钻杆过渡带的检测； 　　（4）对钻杆本体的检测。 　　3.1 钻杆螺纹部位的检测 　　（1）螺纹表面检测，检测内容包括：螺纹的表面光滑，不允许有毛刺、撕破、凹痕、碎裂以及影响螺纹强度和联接紧密性的其他缺陷。 　　（2）螺纹锥度检测，目前检验螺纹锥度的方法是：将锥度规上到螺纹的锥体上，然后用塞尺来测量锥度规锥面与螺纹锥面的间隙；间隙大则螺纹锥度误差就大，反之就小。 　　（3）螺纹椭圆度检测，检测的常用方法有两种：一是径向测量法，用塞尺直接测量锥度规锥面与螺纹丝尖锥面在 180°两侧的最大间隙；二是轴向测量法，通过测量锥度规轴向位移值，计算出螺纹的椭圆度误差。 　　（4）测量螺纹的紧密距 　　3.2 钻杆接头部位的检测 　　使用过的旧钻杆，接头部位会因磨损而发生变形，变形特征主要有三种： 　　（1）钻杆在井下旋转时与套管内壁或井壁产生摩擦，造成接头外表面的摩损。 　　（2）在钻井过程中，钻杆不旋转，只有轴向进给，例如由井下动力钻杆驱动的定向钻井、水平钻井等。 　　（3）钻杆接头的轴向损耗，例如台肩修磨、螺纹加工等。 　　3.3 钻杆过渡带的检测 　　钻杆过渡带的结构非常非常特殊，是钻杆杆体较大内径与较小内径的接合部位，为使这两个不同内径结合后圆滑过渡而无明显台阶，特别设计和加工了这一过渡结构，称为钻杆过渡带。为钻杆结构最薄弱的环节之一，其长度一般为 10 cm左