种铝合金轮毂地低压铸造双浇口模具及铸造方式定稿.docVIP

说 明 书 摘 要 PAGE PAGE 6 本发明涉及一种铝合金轮毂低压铸造模具，包括上模、上模芯、左侧模、右侧模和下模，所述的上模、上模芯、左侧模、右侧模和下模组合后，形成铸造轮毂的铸造型腔。在辐条成型型腔处和轮辋成型型腔的两端部处之间各分别设有浇口（共三处），熔汤通过各浇口与型腔连通所形成的浇道流入型腔，冷却成型。而且，由于辐条部成型型腔处采用了小口径浇口，从而降低浇口处熔汤的凝固时间，减少中心孔部的熔损。本发明所涉及采用该模具上述的三浇口式浇注方法，由于该种方式较以往凝固时间有了显著地提高，进而大大降低了由于凝固时间过长而产生的不良，并进一步改善熔汤的微观组织结构，提高了产品性能，减轻产品重量，实现了产品的轻量化。 摘 要 附 图 权 利 要 求 书 一种铝合金轮毂低压铸造模具，包括上模、上模芯、左侧模、右侧模和下模，上模芯设在上模上，所述的上模、上模芯、左侧模、右侧模和下模组合后，形成铸造轮毂的铸造型腔。铸造型腔包括轮毂的轮辋部成型型腔、辐条部成型型腔，下模、左侧模和右侧模上均设有一个浇口，浇口直接连通型腔，浇口处均设有浇口杯，浇口杯的上端与浇口连通，浇口杯的下端与插入到保温炉中的升液管连通。 根据权利要求1所述的低压铸造模具，其特征在于所述辐条部成型型腔为小口径浇口。 根据权利要求1或2所述的低压铸造模具，其特征在于所述左右侧模处浇口在轮辋及造型面靠上的位置设置。 采用上述任一权利要求所述的铝合金轮毂低压铸造模具的浇注方法，其特征在于包括如下步骤： 升液阶段：通过加压将熔汤从保温炉导入升液管顶部，压力由0逐渐升至0.1-0.2kgf/㎝2，所需时间为10-20s，此阶段熔汤尚未流入成型型腔。 充型阶段：待铝液平稳流入铸造型腔直至充满型腔为止，压力由0.1-0.2kgf/㎝2升至0.2-0.250 kgf/㎝2，所需时间为8-15s； 补压阶段：在充型阶段完成时继续加大压力，使得熔汤充分的充满型腔。此时压力由0.2-0.250 kgf㎝2升至0.35-0.40 kgf/㎝2，所需时间为20-25s； 保压阶段：保持压力为0.35-0.40 kgf/㎝2一个相对稳定的条件，使得产品在该条件下冷却，充分凝固。 脱模阶段：待产品充分成型凝固后泄压，泄压后自然冷却80-100s后，产品脱模。。 5、根据权利要求4所述的浇注方法，其特征在于步骤4)中的冷却方式采用水冷或者风冷。 说 明 书 一种铝合金轮毂低压铸造模具及其浇注方法 技术领域 本发明涉及机械铸造技术领域，具体涉及一种铝合金轮毂低压铸造模具及其铸造方式。 背景技术 现有的铝合金车轮铸造模具采用的方法为轮辋两端部浇注方法，铝液从轮辋部位向前轮缘部位和安装面部位同时充型。冷却时，从轮辋处向前轮缘及安装面处同时冷却。 此浇铸的冷却方法为按轮辋部位，辐条部位，安装面部位定向凝固，又因为辐条部位为铝水通向轮辋部位的重要供给通道，所以为了确保铝水能良好的流动只能对辐条部位进行加厚，现有的轮毂辐条的厚度普遍在15-20mm，尤其是现有的17寸轮毂，这无形中就加重了轮毂的重量，轮毂越重的话会使车的整体重量加重，从而油的损耗量会加大，车的速度会降慢，方向盘的灵敏度也会下降，因此需要采取重量较轻的铝合金轮毂，随着最近汽车行业对铝合金轮毂轻量化的要求越来越强烈，采用现有的中心浇铸方法已无法满足客户的要求。 发明内容 本发明的目的在于提供一种不仅能够提高轮毂的性能，并且能够满足轮毂轻量化要求的铝合金轮毂低压铸造模具及采用该模具的浇注方法。 本发明的具体技术方案如下： 一种铝合金轮毂低压铸造模具，包括上模、上模芯、左侧模、右侧模和下模，上模芯设在上模上，所述的上模、上模芯、左侧模、右侧模和下模组合后，形成铸造轮毂的铸造型腔，铸造型腔包括轮毂的轮辋处型腔、辐条处型腔，下模上设有分流锥，左侧模和右侧模上均设有一个浇口，浇口直接连通轮辋处型腔，下模板上设有浇口杯，浇口杯的上端与浇口连通，浇口杯的下端与插入到保温炉中的升液管连通。 所述辐条处型腔的高度为9.5-10mm。 所述浇口内腔自下而上逐渐增大，采用此种结构使得铝液进入铸造型腔时更加顺畅。 采用上述铝合金轮毂低压铸造模具的浇注方法，包括如下步骤： 使铝液在压力作用下从保温炉进入升液管，直至到达升液管的顶部，但还未进入铸造型腔，此时的压力由0逐渐升至0.1-0.2kgf/㎝2，升液阶段的时间为10-20s； 铝液平稳进入铸造型腔直到充满型腔，压力由0.1-0.2kgf/㎝2升至0.2-0.250 kgf/㎝2，时间为 8-15s； 在铝液充满铸造型腔时继续加大压力，压力由0.2-0.250 kgf㎝2升至0.35-0.40 kgf/㎝2，时间为20-25s； 保持压力为0.35-0.40 kgf/㎝2对型腔进行冷却，使轮毂成型凝