煅烧工艺管理幻灯片课件.ppt

窑系统正常生产工艺操作管理 一、窑系统主要工艺参数的设定和控制 从预分解窖生产的客观规律可以看出，均衡稳定运转是预分解窑生产状态良好的主要标志。生产实践表明，日常生产中使窑系统处于良好的生产技态，主要通过以下窑系统工艺参数的设定和控制来实现的。 ;(1)窑头负压 篦冷机余风排风机阀门开度。 (2)篦冷机一室下压力 篦床速度。 (3)分解窑加煤 量最下级旋风筒(或分解炉)出口气体温度。 (4)增湿塔入口压力 增湿塔出口阀板开度。 (5)增湿塔出口气温 增湿水泵回水阀门开度。 (6)窑尾主排风机风门开度 最上级旋风筒出口气体O2含量及压力。 (7)电收尘器进口风压 电收尘出口风机风门开度。 (8)喂料秤测重负荷传感器 喂料仓自动调节计量阀门开度。 (9)气力提升泵下松动压力 计量滑动阀门开度。 (10)生料计量标准仓重量 均化库出口阀板开度。 (11)其他可根据需要设置;它们调节控制的目的是从窑系统的热力平衡规律出发，完成对全窑系统“前后兼顾，综合平衡”，使窑系统保持最佳的热工制度，提高熟料的产量和质量，降低系统能耗，实现持续地均衡运转。 ;1、烧成带温度的判断和控制 窑内的烧成带温度：直接影响到熟料的产质量、熟料的热耗和耐火材料的长期安全运转，掌握好烧成温度，稳定热工制度是窑系统工艺操作的主要任务之一，根据生产实践表明和理论分析，烧成带温度的判断和控制主要通过窑头火焰、窑尾氧化氮(NOx)浓度、窑电流三个参数变化来判断，通过调整喂煤，喂料，窑速度等实现。控制的。 ;1.1窑电流(对烧成温度反映权值为50％) 由于煅烧温度较高的熟料，被窑壁带起得较高，因而其传动电流较煅烧差的熟料为高。故此结合窑头火焰温度的测量和废气中N0x浓度等参数，可对烧成带物料煅烧情况进行综合判断。但是由于窑内掉窑皮以及喂料量变化、入窑生料成份波动等原因亦会影响窑转动电流的测量值，结合生产实践对窑转动电流变化的原因总结为：;在某一操作状态下窑电流逐渐上升，可能原因有： (1)窑内煅烧温度平缓升高，窑况良好，有利于提高熟料煅烧质量。但操作中应防止物料“过烧”，把f-Ca0控制在合理范围之内，不仅保护耐火材料又降低系统热耗。操作中调节控制如：略降低分解炉出口温度的控制或减少窑头用煤量等。 ;(4)熟料煅烧过程中：烧成带温度及NOx浓度大幅度下降，可判断为窑中后圈垮落，生料前移，电流上升。． (5)生料成份发生波动，石灰饱和系数上升，物料易烧性下降，被迫提高窑内煅烧温度，导致液相增加，物料被窑壁带起的高度增加，窑电流上升； ;当在某一工艺操作状态下窑电流下降原因有： (1)窑内燃烧温度较低，熟料被窑壁带起得较低，致使窑况较差，不利于提高熟料的质量。操作应做相应参数调整。如略提高分解炉出口气体温度，增加窑头煤粉量，或略减窑喂料，加强煅烧改善窑况。 (2)熟料煅烧过程中，烧成带温度、NOx浓度变化不大，篦冷机 一段压力上升，可判断为前圈跨落，造成窑电流下降。 ; (3)生料成份发生波动，石灰饱和系数下降，生料易烧性好，所需煅烧温度低，熟料易烧结，产生液相量相对较少，物料被窑壁带起的高度较低，窑电流下降，此情况要注意烧流。 ;窑头火焰温度(对烧成温度反映权值为30％) 窑头火焰温度通常以比色高温计测量，作为监控熟料煅烧温度的标志之一。正常熟料煅烧状况下，窑头火焰温度控制在:1650℃~l750℃之间。 根据生产实践表明窑烧成带火焰温度，仅可作为烧成带温度高低综合判断的参考，且要注意窑头飞砂对其准确性的影响。有些工厂没有安装比色高温计，可通过摄像头或现场直接看火来判断。火焰亮且集中，说明烧成带湿度较高；火焰发暗且较散，说明温度不够。;氧化氮(NOx)浓度(对烧成温度反映权值20％) NOx的形成与O2、N2浓度及烧成温度有关。由于窑内N2几乎不存在消耗，故仅与O2浓度及烧成带温度有关。O2浓度高及烧成温度高，NOx生成量则多：反之减少：故以NOx浓度作为窑内烧成带温反变化的一种间接控制参数，且时间滞后较小，很有参考价值。 ;在生产实践中NOx浓度除与O2含量及烧成带温度有关外还与以下因素有关：(1)石灰饱和系数；（2）分解炉出口温度； （3)燃料的喂入量；(4)不完全燃烧等。因此在工艺操作中结合以上控制参数，对烧成带温度洚出正确判断，有利于熟料的产质量和系统耐火材料的保护。 窑尾废气中NOx浓度控制范围一般在400ppm～800ppm。 ;2、预热器系统的工艺参数的设定和控制 ;在工艺操作中预热器出口氧含量通过调节窑尾排风量来控制，使窑中保持通风良好状况。窑尾烟气中O2含量通过调节三次风管风门的开度或窑炉独立通风机转速来控制，使窑中通