生产与运作管理0知识课件.ppt

;一 MRP的产生与发展 物料：原材料、在制品、外购件及产品 现代产品的复杂性 思考：用上一章库存的方法（如订货点法）维持一定的零部件存量，保证装配加工，来解决零部件的需求问题，可行吗？;1）盲目性 盲目地维持一定量的库存 2）高库存与低服务水平 服务水平越高则库存越高，零件积压与短缺共存。 3） 形成“块状”需求 对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”,平均库存水平几乎提高一倍;项目; MRP (Material Requirements Planning) 是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统 1、基本思想：围绕物料的转化组织制造资源， 实现按需要准时生产，在向客户 提供良好的服务前提下，最大降 低库存量和库存成本 2、对于加工装配型企业，一旦确定产品出产数 量和时间，就可以按产品的结构图确定所有 零部件的数量，并按照零部件的生产周期， 反推出这些零部件的出产时间和投入时间 ;产品需求数量和需求日期;库存;1、产品出产计划 是MRP的主要输入，是MRP运行的驱动力量 产品出产计划规定的出产数量：总需求量或净需求量 产品出产计划的计划期，即计划覆盖的时间范围，一定要比最长的产品生产周期长 产品出产计划从时间上分为近期确定性计划和远期预测性计划 ;; ;LT=3周; MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都储存在库存状态文件中 如上例 其中组件C的现有数为每周周末的库存统计数量，组件C的其他四项为每周开始的数量 ;Step1:准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。 Step2:根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致 Step3:利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。;多个需求源下元件需求量的计算; （1）对于库存状态文件中数据分类 库存数据：预计到货量、现有数 需求数据：总需求量、净需求量、计划发出订 货量 (2) MRP处理的关键是找出上层（父项）和下层元件之间的联系，从而计算各元件的需求量和时间 （3）在考虑安全库存的条件下 一般可使计划发出订货量等于净需求量，但发出订货的时间要提前一段时间，当考虑有一定订货批量或生产批量限制时，计划发出订货量可大于或等于净需求量; （1）安全库存 是为了应付不确定性 相关性需求中不确定性的表现：不合格品、外购件交货延迟、设备故障等 “零库存”的进一步理解：在保证生产系统正常运作的前提下，库存最低化 （2）提前期 MRP的提前期：零件的加工周期和产品装配周期 提前期的构成 ;（3）批量 在实际生产中，为节省订货费或设备调整准备费，需要确定一个最小批量。也就是说，在MRP处理过程中，计算出的计划发出订货量不一定等于净需要量。 增大批量就可以减少加工或采购次数，相应地将减少订货费或设备调整费，但在制品库存会增大，要占用更多的流动资金。而批量过小，占用的流动资金减少，但增加了加工或订货费用。因此，必须有一个合理的批量。 由于产品结构的层次性，使得批量的确定十分复杂。各层元件都有批量问题，一般仅在最低层元件订货时考虑批量;六、MRP的输出信息;9.3 MRP的几个发展阶段;MPS 主生产计划;执行结果反馈;会计科目 成本中心;供应 市场;MRPII简介;（2）MPRII管理模式的特点;（3）集成----MRPII的精髓;4、 ERP简介;ERP的结构;;ERP功能特点;模拟分析和决策支持的扩展--支持动态的监控能力：在企业级的范围内提供了对质量、客户满意、效绩等关键问题的实时分析能力。 系统功能模块化：运用应用程序模块来对供应链上的所有环节实施有效管理。 采用计算机和网络技术的最新成就，实现信息的高度共享： ERP系统同企业业务流程重构(BPR)密切相关：要求对整个供应链上的业务流程和组织机构进行重组和优化。;MRPII /ERP系统能解决的问题 MRPII /ERP所解决的主要是企业的生产效率问题： 库存积压； 资金占用多； 生产周期长； 交货期长； 生产计划编制方面的问题； 均衡生产问题； 短缺与配套问题； 成本控制问题；;MRPII /ERP系统不能解决的问题 企业发展战略问题、工程管理问题、产品品种问题、技术和工艺问题、基础管理等问题不是MRPII系统可以解决的。 因此，如果一个企业面临产品品种老化，技术落后，工艺陈旧，市场萎缩，基础管理工作太差，是不可能通过实施MRPII来解决的。;实