预制件生产操作要求.docVIP

预制件生产工艺过程控制规程 1.配料及混炼 1.1 生产配料前应先清理现场及设备卫生，检查所用设备是否正常运转，工具是否齐全，计量器具是否准确。 1.2原料到位后，质量管理人员应认真逐一查看，做到准确无误后，方可进行配料和生产。 1.3配料时，应按配单上所要求用的各种原料、粒度及数量准确称取，误差不大于±0.5%，配好的各种原料依此堆放整齐，以便使用。 1.4将备齐的各种原料按加料顺序进行混炼，若加钢纤维，应在各种原料加入搅拌机内开机后徐徐撒入，以防结团，干混时间约4—5分钟，加水量可在配单数量基础上适当调整，用手摇晃能够出浆，以适合成型为原则。若气温较低应用温水搅拌，混好的浇注料不得有干粉及团块。 1.5干混和湿混时要不断将搅拌机漏料返回搅拌机内，确保配料准确，混料均匀。 1.6混合好的浇注料应立即浇注成型，从加水开始到成型完毕，工作时间不得超过40分钟，放置时间过长的浇注料或者已经没有胶凝性的浇注料不得用于成型。 1.7配好的干料若暂停生产，应把袋口扎紧，以防干料受潮变质，影响预制件的成型和使用性能。 成型 2.1振动前预制件组组长、质量管理人员等要检查振动台振动是否有力，振动电机螺丝是否松动，振动台面是否水平；并检查其它各种机电设备是否正常，确保浇注成型顺利进行。 2.2将所用模具内的杂物清理干净，均匀地涂上脱模剂，按模具上所标记号进行安装。对套要做到模板进槽，螺丝拧紧，不留漏浆缝隙。拧紧螺丝后，将模具平稳地放置在振动台上，经检查模具符合图纸要求后，可进行压套，预先振动看模具是否压牢，若无异常可准备成型。座砖或其它带有孔洞套具对好后质量管理人员要逐项检查轴芯是否偏心，轴心、边板、底板、顶板是否严丝合缝，螺丝是否上紧，不符合要求不准成型生产。 2.3加料时应注意在整个模具内均匀倒入，严禁在一个位置加料。一般预制件平模成型时，加料至1/2厚度时，平整泥料，开机振动；立模成型时，加料约200mm厚度时开机振动，以后加料应逐渐进行（严禁一次加料过多，影响气体排出），振动至棱角处的料要充填密实。若用振动棒成型，振动间距为200mm左右，振动时振动棒的移动和拔出应缓慢进行，振动棒不能横拉，以防内部造成孔洞；振动上层料时，振动棒应插进下层约30mm深的料中，以便使浇注料振动成型时形成整体，防止分层现象发生。浇注料加满模具或加到规定尺寸振动至浇注料表面泛浆基本无气泡排出时成型结束。电炉盖成型时，应先从四周边加料边振动，浇注料与模具边沿振平后，再从中间加料向四周振动成型。 2.4成型时应注意各预制件的吊环安装，若图纸有要求时，应按规定要求安装，没有要求时，500kg以上预制件的吊环一律按净尺寸高出预制件表面100mm进行安装；500kg以下预制件的吊环一律按净尺寸高出预制件表面80mm进行安装。 2.5预制件吊环的粗细，图纸有要求时按要求执行，若无要求应根据预制件形状大小临时安排，具体安装要求见《工艺指导书》。 2.6成型时应注意，若有预埋件，应先将预埋件按规定要求刷两遍沥青或者清漆，然后在预埋件容易出现事故的地方，缠上约1.5mm左右厚的塑料薄膜或胶带，以防干燥时因热应力差异，造成预制件坯体开裂，影响产品质量。 2.7成型完毕后，应立即将预制件坯体表面进行平整处理，但不得用水将预制件坯体表面湿润，防止坯体表面出现干燥裂纹。 2.8成型后应将预制件模具边缘的多余泥料，清理干净，以防脱模后造成预制件坯体飞边过大影响其外观质量及尺寸偏差过大。 2.9成型后，应将预制件连同模具放到温度和湿度适宜的地方，不得放在温度过热或过冷的地方，若遇天气过于干燥，成型后应用湿麻袋等将其表面覆盖，以免水分蒸发过快，影响坯体质量，但所用覆盖物以不滴水为宜，若天气较冷应增加取暖设施保持室内温度，当现场环境温度低于6℃时应停止生产。 脱模 3.1预制件脱模一般在硬化时间不低于8小时的情况下方可进行，也可根据天气变化适当调整，脱模后的预制件，应放在温度和湿度适宜的地方自然养护，0.6吨以上的大型预制件养护6天以上，0.6吨以下的预制件养护3天以上，预制件与预制件之间应留大于50mm间隙，并堆放整体，以利于养护和干燥。 3.2脱模时，先用皮锤将模具与预制件敲打分离后，再将模具松开，将预制件取出，若需修补脱模后抓紧进行。 3.3脱模后，若发现模具（板）扭曲、变形影响产品质量，应停止生产，修正模具；若生产结束，应将模具清理干净，涂上黄油安装完好，按要求放到堆放位置，以便下次生产时使用。 3.4座砖等带有孔洞的预制件脱模时注意敲打均衡有力，力度合适，不能敲偏。搬动模板、抽取轴芯要做到稳、准、轻巧，移动座砖要轻拿轻放，以免损伤座砖边角。脱好模的座砖质量管理人员要检查是否偏心、轴心梢度是否均衡、尺寸