《0305低温甲醇洗工艺运行和设备故障案例》-精选·课件.ppt

参考阅读：/view/132d59f1941ea76e58fa04db.html * * CO2有部分来自于脱硫甲醇闪蒸，此时还需要一股无硫甲醇吸收闪蒸的微量H2S * * 由21:33分到21:45分净化气在线总硫含量分析(AT002)自0.03ppm涨至0.82ppm（已超量程）。22:00总硫分析为1.44ppm（正常指标0.1ppm），甲醇合成被迫退气。 车间工艺人员得知消息后立即对工况进行了调整，至1月29日凌晨0:00在线分析仪(AT02)总硫含量合格，手动分析总硫为0.25ppm，1:00手动分析为0.06ppm，1:30与2:00的手动分析结果均未检出。2:00调度通知合成接气，因合成反应器床层温度较低等原因未进行接气。3:45分手动分析总硫含量为3.35ppm，在线分析也超标，故合成推迟至29日早7时接气。 事故原因： C-04塔塔顶压力居高不下，甲醇再生变差，塔内热负荷下移，操作人员未能及时排放泄压至正常值是造成此次事故的主要原因。 0.7MPa蒸汽波动，C04塔塔底温度上升，操作人员误认为因蒸汽温度高造成C04塔塔顶压力升高，而未意识到蒸汽的热量主要是由汽化潜热提供的，故通过减少蒸汽量来控制塔底温度，致使C04塔底部热负荷降低，再生恶化，是造成此次事故的又一主要原因。 由于系统各塔液位较低，操作人员向系统补含硫甲醇，在C04塔工况恶化的情况下增加了塔再生硫的负荷，系统内硫累积增多，是造成硫含量超标的又一原因。 淮化30万吨合成氨改造项目开车初期,低温甲醇洗系统生产能力已经达到了设计值，但是CO2产品气中H2S 含量却严重超标，最高达370 mg /m3，严重制约着尿素装置的生产。 开车初期由于对低温甲醇洗循环量的认识不够，加减负荷始终按照设计要求将循环量按照相对负荷增加10% 与之对应，从而使吸收塔上塔的吸收状况与设计发生偏差。当时某日吸收塔甲醇的温度与设计值对比见下表。 可以看出整个吸收塔的冷量和循环量非常充裕，以致上塔精洗段与主洗段的温差减小，与初洗段的温差增大，吸收集中在初洗段，上塔吸收发生下移，在初洗段产生的溶解热使得出上塔无硫甲醇的温度上升，导致去下塔脱硫段的无硫甲醇温度偏高，破坏了下塔脱硫段的吸收条件。 开车初期，变换气量与进冷箱净化气量和去合成的合成气量对不上，于是根据氨产量及各工序气体中组分的分析数据进行反推，结果是变换气流量表显示偏低。由于之前的操作都是参照变换气流量表的指示值调整去下塔的无硫甲醇流量，因此使得下塔脱硫段无硫甲醇的流量偏低，从而影响了对H2S 的吸收。 通过优化调整贫甲醇量使吸收上移以降低脱硫甲醇温度,并保证下塔脱硫甲醇流量,CO2产品气中H2S从最高时的380mg/m3 降至20～60mg /m3，但是离工艺指标仍相差甚远。 对此，相关技术人员认真分析后大胆的判断: 在主洗段与初洗段之间的集液盘有漏液发生，使主洗段的甲醇有一部分走短路，未经换热器冷却直接漏至初洗段，而经换热器的那部分甲醇则很容易被冷却到指标以下，从而造成进初洗段甲醇冷量充裕的假象，而实际入初洗段的甲醇温度较高，加之甲醇在初洗段内吸收CO2后产生的溶解热，使得出上塔的无硫甲醇的温度要比设计值高，这样对下塔H2S 的吸收不利。 2010 年4 月利用空分检修的机会对低温甲醇洗系统进行水洗置换，拆开吸收塔各段人孔进行检查，发现主洗段到初洗段、精洗段到主洗段的集液盘均出现了裂缝。补焊后CO2产品气中H2S降至8～15mg /m3，再通过强化甲醇热再生等操作措施，最终使CO2产品气中H2S降至5mg/m3以下。 2011年6月，某百万吨甲醇鲁奇低温甲醇洗原始开车过程中，除多次出现净化气微量硫超标事件，还出现克劳斯酸气大量夹带甲醇现象。 究其原因是系统负荷仅仅为设计负荷的20%，循环甲醇量过大且各股洗涤甲醇失衡： 由于气量小，CO2在吸收塔H2S吸收段被大量吸收，吸收塔CO2吸收段所产生的无硫甲醇CO2量很小，这股甲醇在再吸收塔Ⅱ段闪蒸的CO2量也很少，而克劳斯酸气的深冷分离甲醇设计为-35℃，需要这股冷CO2气作为冷却介质。 由于洗涤甲醇温度在-46℃以上，甲醇吸收能力弱。在此情况下，控制了较大的热再生强度，导致热再生塔热再生段（Ⅱ段）顶部温度高达85℃，而设计值为69.4℃，导致热再生段回流泵需双泵运行，克劳斯酸气离开低温甲醇洗时温度高达45℃。 解决措施：减少甲醇循环量，甚至停半贫洗涤甲醇（又称主洗甲醇）；根据贫甲醇中H2S微量，适当提高气提氮气以减少进热再生塔CO2量，降低热再生塔再沸器蒸汽量；调整各股洗涤甲醇量，使无硫甲醇能吸收较多的CO2，使其