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高速公路桩板墙抗滑桩施工技术的探讨 　　摘 要 抗滑桩是穿过滑坡体深入于滑床的桩柱，用以支挡滑体的滑动力，起稳定边坡的作用，适用于浅层和中厚层的滑坡，是一种抗滑处理的主要措施。本文结合作者多年的工程实践经验就桩板墙抗滑桩施工技术进行叙述，希望通过以下叙述。 　　关键词 桩板墙；抗滑桩；施工技术 　　中图分类号U41 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）98-0191-02 　　1工程概况 　　路线采用“机动车双向六车道”建设规模，两侧根据需要布置人行道，道路宽度在30m～32m之间，主线设计车速60km/h，长度约为7.5km，有一段为高填方路基，填方量大，填土高，原地面坡度陡，对该段路基填方坡脚进行桩板墙抗滑桩设计，稳定路基。 　　2施工工艺 　　2.1施工原则 　　根据设计图纸对每个桩基的地质情况进行分析对比，优先开挖地下水位低的桩位，地下水位皆在桩下时，先开挖桩位低的板桩；孔桩爆破施工必须配备专项施工方案，以浅眼松动爆破为主，避免对邻桩产生影响，对靠近建筑群的桩基爆破施工要做孔口防护棚确保安全，斜坡孔下作业为避免滚石等现象发生可作钢管护栏加强防护。 　　2.2施工准备 　　平整场地，清除坡面危石及松散浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，平面上铲除松软土层并夯实。场地平整采用挖掘机和推土机配合。四周挖临时排水沟，确保排水通畅，不积水，保证人工挖孔桩施工安全。搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路及存放地点，合理堆放材料和机具，架设照明及用电设备线路。 　　2.3桩位放样 　　布设施工测量控制网，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点，以此对各桩孔进行施工放样。放样时以长300mm～500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心及角点且露出高度50mm～80mm。 　　2.4锁口施工 　　锁口周围进行整平、布置好排水设置后，孔口高出原地面10cm即可。锁口高度为2m，开挖完成后采用C30混凝土浇筑，孔口土质较疏松时，施工1m进行护壁，锁口壁厚40cm。在锁口的顶部作桩位“十”字控制点，以便随时检验桩基尺寸及垂直度。 　　2.5护壁 　　自上而下逐层用镐、锹开挖，桩孔开挖断面按桩孔尺寸加2倍护壁砼的厚度开挖，桩孔开挖高度（每节）按1.0m施工，即每挖完一节护壁一次，待护壁砼达到强度后开挖下节土方，护壁采用C30混凝土，人工卸料，手提振捣棒或钢钎捣实。挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸、平面位置和垂直度，孔的中线误差不得大于0.5%，截面尺寸必须满足设计要求，每挖完一节，必须由孔口吊线检查并修边，保证桩身竖直度，并使孔壁上下顺直一线。孔内土石方装入吊桶，通过孔口卷扬机提升至地面，用手推车运至集料点，集料点不得在桩孔10cm范围内，严禁挖除土方在孔口直接堆积。 　　护壁内竖向及横向均设置钢筋，主筋及箍筋间距严格按方案设计下料、布置，随护壁进尺，如果如遇到流砂层，淤泥区段等不良地质段、层时，每节护壁高度根据实际状况予以减小。 　　2.6 爆破开挖 　　孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，采用浅眼松动爆破，严格控制用药量，防止震塌、震裂护壁及桩孔尺寸偏大或护壁岩体松动等不良现象，并在炮眼附近加强支护，严禁使用裸露爆破，炮眼深度对软岩不超过80cm，对于硬岩石炮眼深度不超过50cm。 　　孔深大于5m必须采用电雷管引爆，孔内爆破后应先通风排烟15min，并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。爆破在距孔底50cm时采用风钻开挖。 　　2.7钢筋骨架制作与安装 　　1）钢筋骨架制作 　　桩体钢筋在钢筋加工场地集中加工，钢筋的下料长度、直径必须与设计图纸相符，加工好的半成品挂牌堆码整齐，集中发料；桩体锚固段、悬臂段箍筋间距不一，布置时仔细核对图纸，纵向主筋长短不一，分段布置，绑扎时必须对号入座；桩体纵向主筋偏向于路堤填料侧，绑扎时仔细核对，生测管使用前先进行泌水试验；钢筋骨架整体制作，钢筋骨架纵向钢筋的接头根据条件采用散光对焊、5d双面焊或套筒工艺，且不在箍筋加密区域进行纵向主筋的连接，钢筋骨架焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。 　　2）钢筋骨架安装 　　钢筋骨架的安装方法：钢筋笼采用吊机整体起吊安装。为防止钢筋笼在运输及起吊时变形，每隔2m设置一道加强箍筋，声测管采用φ57mm×3mm钢管，均布在抗滑桩四角，下端用钢板封头，上端露出桩顶10cm，顶部用塑料塞子堵住，随钢筋骨架一起吊装入孔。 　　2.8混凝土灌注 　　桩体填心混凝土采用明浇法用串筒直接灌注：浇筑前再次清除孔底渣土，砼由商混站直接提供，混凝土罐车运输至孔口；为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土通过串筒下料，串筒底距浇