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供热工况下除氧可靠性剖析 　　【摘要】本文分析了氧腐蚀的原理，探讨了某工程供热工况下除氧可靠性的主要方案。通过与凝汽器厂和余热锅炉厂配合，凝汽器增设真空除氧装置和采用旋膜式高压除氧器，制冷站凝结水回水至凝汽器可实现除氧的要求。通过技术经济比较，最终确定了合理的供热除氧方案。 　　 【关键词】 燃机，汽轮机，余热锅炉，除氧器，供热，可靠性 　　中图分类号： TK4文献标识码：A 文章编号： 　　 　　概述 　　 项目概况 　　国内某工程计划建设2×400MW F级（改进型）燃气蒸汽联合循环热电联产机组，机型采用400MW F级（改进型）“一拖一”供热联合循环机组，每套包括一（1）台低 NOx 燃气轮机、一（1）台燃机发电机、一（1）台蒸汽轮机、一（1）台汽机发电机、一（1）台无补燃三压再热型余热锅炉及其相关的辅助设备。 　　本文研究的背景 　　本工程主机厂东方汽轮机厂在辅机技术协议中对冷凝器的补水作了限制，相关内容如下：机组补水（化学除盐水）进凝汽器，不考虑对外供热凝结水的回收。凝汽器采用适当措施保证在纯凝工况30%以上负荷时凝结水中含氧量≤0.007mg/l。供热工况当最大补水流量约260t/h时,能实现凝结水含氧量≤40ug/l。 　　氧腐蚀原理 　　腐蚀原理 　　根据氧化膜生成机理，电厂水汽循环系统的腐蚀又可分为电化学腐蚀和化学腐蚀。水与碳钢反应生成氧化膜的机理依据温度条件有所不同，从常温到300℃左右的范围内，水与碳钢通过电化学反应生成氧化膜。在400℃以上，蒸汽与碳钢通过化学反应生成氧化膜[1]。 　　在热力设备水汽系统中发生的腐蚀大都属于电化学腐蚀，因为氧与金属在水中形成原电池，使金属发生电化学腐蚀，其腐蚀机理如下： 　　阴极区：1/2 O2 +H2O + 2e→2OH-； 　　阴极区：1/2 O2 +H2O + 2e→2OH-； 　　阳极区：Fe→Fe2 + + 2e； 　　当亚铁离子和氢氧根离子在水中相遇时，就会生成Fe (OH)2 沉淀： 　　Fe2 + + 2OH- →Fe (OH)2 　　溶解氧过量的情况下，Fe(OH) 2会进一步氧化，生成黄色的FeOOH或者Fe2O3，加速热力设备金属的腐蚀。 　　 　　 　　图4-1：纯水中pH值对碳钢腐蚀速度的影响 　　影响碳钢腐蚀的因素 　　在锅炉设备中，影响碳钢腐蚀的因素主要有pH值、氧浓度和电导率等。 　　1）给水pH值 　　碳钢在除盐水中的腐蚀速度与pH值有关，对于除氧（氧浓度≤20μg/L）的纯水，随着pH值的升高，碳钢的腐蚀速度逐步降低；而在有氧的除盐水中，碳钢的腐蚀速度在pH值为7时降得很低，并且不再随着pH 值的升高有所改变，如图4-1[2]所示。 　　2）氧浓度 　　从热力学观点来看，给水的氧浓度主要影响碳钢的腐蚀电位。锅炉给水采用除氧的AVT处理时，碳钢的腐蚀电位在-0.3V左右，给水pH在8.8~9.5之间，处于钝化区，钝化膜是Fe3O4。给水加氧（氧浓度200μg/L）后，碳钢的腐蚀电位会升高数百毫伏达到0.15~0.3V，如图4-2[2]所示，碳钢表面原Fe3O4膜中部分Fe2+会进一步氧化生成Fe2O3，其反应： 　　2Fe2++1/2O2+2H2O——Fe2O3+4H+ 　　 　　 　　图4-2：腐蚀电位与氧浓度的关系 　　因此，在有氧纯水中，碳钢表面形成双层氧化膜，内层是磁性氧化铁（Fe3O4）膜，外层是Fe2O3膜，这样的双层氧化膜能更有效阻止碳钢的腐蚀。大量试验证明：在中性纯水（电导率0.1μS/cm）中，加氧使碳钢的腐蚀速度降低2~3个数量级。 　　3）给水电导率 　　在加氧水中，电导率与碳钢的腐蚀速度近似于线性关系，如图4-3[2]所示。随着给水的电导率增加，碳钢的腐蚀速度会显著增加。研究结果表明：当水的阳离子电导率为0.1μS/cm时，随着氧浓度的增加（超过50μg/L）碳钢的腐蚀速度会显著下降；而当阳离子电导达到0.3μS/cm时，腐蚀速度开始增大。 　　 　　 　　图4-3 电导率与碳钢腐蚀速度的关系 　　流动加速腐蚀 　　对于常规给水回热系统的燃煤机组，在给水无氧、高pH值条件下，凝结水系统等低温区段受热面腐蚀形成 Fe2+的活性氧化膜，Fe3O4的溶解度很大；当局部水流动条件恶化时铁的溶解会转变为侵蚀性腐蚀，导致流动加速腐蚀（FAC）。在高压加热系统、省煤器等高温区段受热面形成双层Fe3O4氧化膜，其中疏松的Fe3O4外延层在水流冲击下，容易导致给水系统发生局部的流动加速腐蚀、给水含铁质量分数高及使下游热力设备发生氧化铁的污堵和沉积问题[3]。 　　流动的高纯水中添加适量氧，可提高碳钢的自然腐蚀电位数百毫伏，有学者通过实验证实，当氧含