浅析胀断连杆模具设计工艺.docVIP

浅析胀断连杆模具设计工艺 ——节选自《锻造与冲压》杂志，2016年·第3期 传统连杆采用分体加工法，用铣、锯、拉、磨等方法加工连杆体和连杆盖的结合面（简称分开面），以螺栓孔或定位销定位保证连杆体和连杆盖的结合面稳定。近年来，随着汽车工业飞速发展，发展起来一种新的连杆加工技术。新型胀断连杆是将连杆大头孔加工产生应力集中的裂解槽，然后由楔铁向下推动胀套对连杆产生压力，使连杆大头孔从裂解槽处裂解，裂解后利用胀断面的相互啮合进行定位，装配连杆。此方法的改进减少了加工工序，降低了螺栓连接孔的精度要求，从而降低了成本，提高了经济效益。 本文以南宫精强连杆有限公司C70S6材料胀断连杆产品为例，浅析胀断连杆模具的设计工艺。 锻造模具设计 C70S6材料主要化学元素含量为C-0.72%，Mn-0.5%，S-0.06%，P-0.009%，V-0.04%，其金相组织为珠光体加铁素体。抗拉强度为900～1050Mpa，屈服强度为≥520Mpa，延伸率δ≥10%，断面收缩率ψ≥20%。疲劳强度是连杆材料的一个重要性能指标，疲劳试验在谐振式疲劳试验机上进行，施加对称循环载荷107次时，有限循环应力为±343Mpa，很好满足了连杆的工作性能和寿命要求。 锻模是实现胀断连杆生产的关键因素之一。C70S6材料胀断连杆采用有飞边、热模锻工艺方式进行生产，图1所示为连杆锻模设计流程。 图1?锻模设计流程 锻件图设计 根据锻造设备、机加工性能、机加工工艺，留机加工余量后设计锻件图纸。图2所示为与客户反复沟通后，最终确认的锻件简化图纸。 图 2 锻件简化图纸 终锻模具设计 图2所示锻件采用1000t热模锻压力机锻造，锻件一次冲程锻造成形，模腔采用电火花加工。锻件尺寸会受到锻模受热膨胀、锻件中心距长度、锻件复杂系数等因素的影响，C70S6材料连杆模具锻造收缩系数设计为1.5%，中心距方向锻造收缩系数设计为1.56%，据此设计终锻模具型腔如图3所示。 图3 终锻模具型腔 ⑴终锻飞边槽设计。 由于锻件复杂系数高，锻件充不满模腔即报废，需增加金属流出模腔的阻力，迫使充满模腔。因此，要求飞边能有效的缓冲锻造过程中上下模具打击力量，预防模具压塌或开裂，要求飞边能容纳多余的金属。共提出了5套飞边槽设计方案，如图4所示。 方案1：桥部在上模，桥部接触锻件时间短，温度低，桥部不易过热与磨损，终锻模具制造简单。但桥部阻力小，容易产生充不满现象，若加大桥部高度容易导致模具压塌与开裂，影响模具寿命。 方案2：桥部在下模，终锻、切边模具制造简单。但同样桥部阻力小，容易产生充不满现象，若加大桥部高度容易导致模具压塌与开裂，影响模具寿命。 方案3：上下模设计桥部并加宽桥部，并在桥部位置设置阻止金属流动的挡流槽。此方法能有效的加大桥部阻力，锻件充满容易。但设备吨位不够时容易产生上下模打不靠现象，影响锻件厚度，产生不合格品。 方案4：桥部在上模，下模设置挡流槽，挡流槽和桥部配合。此方法能有效的加大桥部的阻力，锻件容易充满，桥部在与锻件接触时间短，温度低不易过热与磨损，有效延长了模具的寿命。 方案5：上下模均设计桥部，有效加大桥部宽度，增加桥部阻力，同时料仓较其他方案大，多次打击能很好保证模腔充满，但材料利用率偏低，桥部寿命偏低。 根据以上方案优缺点比较，最终选择方案4。 图4 飞边槽设计方案 ⑵终锻顶料杆设计。 当锻件形状简单、容易出模时，在模具上设置钳口，用铁钳直接夹出即可。此锻件形状较为复杂，且为一次冲程锻造成形，出模困难。若用铁钳直接夹出，人为因素大，容易产生连杆弯曲，影响直线度。因此，在连杆大小孔中心设计长度合适的顶料杆，锻压完成后顶料杆顶出连杆，保证连杆直线度。 ⑶终锻模具运用Q-FORM软件进行锻造模拟，根据模拟检测设计合理性。