大方坯凝固末端压下工艺优化与应用.PDFVIP

博士学位论文公示材料 学生姓名 赵军普 学号 1010216 二级学科 冶金物理化学 导师姓名 刘浏 论文题目 大方坯凝固末端压下工艺优化与应用 论文研究方向 连铸压下工艺优化及质量控制 论文关键词 连铸大方坯；内部质量；凝固压下；大压下；凸辊 论文摘要( 中文) 凝固末端压下技术是改善铸坯内部质量的重大先进技术，尤其对解决高碳钢的中心偏析与疏松具 有显著效果。然而，目前常规压下工艺未能很好地解决铸坯中心偏析和中心疏松，特别是对于大断面 连铸坯。近几年来，国际上开始注重凝固末端重压下的技术研究，但并未得到统一的结论。 本文以中心缺陷比较严重的高碳钢GCr15 为主要研究对象，采用数学模拟计算了大方坯凝固和压 下变形规律。对常规平辊压下工艺的大方坯内部质量问题进行了分析，然后开展了大方坯凝固后平辊 压下、凝固末端凸辊压下的试验研究，对凸辊辊型和凸辊压下工艺优化进行了试验研究。最后率先在 国内某特殊钢厂不同钢种连铸中推广应用凸辊压下技术。通过上述研究获得以下主要结论： （1）大方坯凝固末端坯壳相对较厚，两相区相对较小，平辊压下需要较大的压下力。压下后铸坯 内、外弧侧坯壳均发生变形而减薄，两相区受到内弧侧压缩，同时会向外弧移动，压下效率较低。采 用凸辊压下外弧侧没有明显变形，内弧侧中间部位坯壳变形使两相区受到挤压，压下效率提高。拉速 每增加0.01m/min ，铸坯凝固终点后移约0.5m，造成同一机架处两相区增大，压下效率随之提高。不同 钢种凝固状态差异较大，中心固相率一定时，低碳钢两相区远小于高碳钢，因此压下效率较低。 （2 ）SA-213 T12 大方坯凝固后压下试验结果表明，压下速率增大可减小缩孔初始尺寸，而凝固后 压下可减轻已形成缩孔。当压下速率由目前的0.38mm/min 增加到 0.66mm/min ，最大缩孔尺寸减小了 37.5%，但缩孔数目没有明显差异。凝固后继续压下缩孔数目减少了 50%，残留缩孔最大尺寸由 8mm 减小到2mm 。弹-塑性模型计算结果表明凝固后压下效果比相同变形量下的热轧提高22.5% 。不同初始 尺寸的缩孔压下后其相对尺寸h/d0 （压下后缩孔厚度与初始尺寸的比值）变化不明显。为有效改善中心 缩孔，可增大凝固末端压下速率以减小初始缩孔尺寸，或进一步增大凝固后压下量。 （3 ）平辊压下压力主要集中在铸坯两侧温度较低的区域，而凸辊压下仅在铸坯中间高温区域压下， GCr15 大方坯单辊最大压下量可提高到20mm 以上。每压下1mm 的平均压下力由平辊的500kN 降到 80kN，同时铸坯压下展宽比由2.0 提高到4.4 ，压下效率明显提高。铸坯V 型偏析基本消除；中心疏松 从 2.0 级降低到 0.5~1.0 级；缩孔明显减少，最大尺寸从 4.5mm 减小到 2.8mm ；中心碳偏析指数由 1.49~1.90 降到0.95~1.19，压下工艺合理时可获得中心负偏析。与轻压下应在中心固相率0.3~0.7 时压 下不同，在中心固相率0.8~0.9 时重压下仍可较好的消除中心偏析。 （4 ）凸辊辊型对压下后铸坯变形及内部质量有显著影响。凸辊B 的压下宽度小于凸辊A ，铸坯压 下展宽比相对凸辊A 提高了69.1%，每压下1mm 所需的压力从85.5kN 降到73kN 。凸辊A 更有利于消 除V 型偏析和改善中心疏松，而凸辊B 压下中心变形大，对抑制中心缩孔、减轻中心偏析有明显效果， 中心碳偏析指数从1.16 下降到1.02。 （5 ）凸辊压下位置对压下效果也有明显影响。与在f S=0.88 处压下相比，在f S=0.76 处压下浓化钢 水流动阻力较小，利于形成中心负偏析，中心碳偏析指数从1.09 降低到0.95 。铸坯中心疏松由1.58 级 降到1.0 级，V 型偏析和中心缩孔基本消除。凸辊压下后平辊继续压下只是造成铸坯两侧已凝固坯壳塑 性变形，使压下展宽比降低44% ，而对铸坯内部质量没有明显影响。 （6 ）实际生产应用表明凸辊压下获得明显的冶金效果：连铸大方坯质量大幅度提高，低碳钢中心 偏析指数降低到0.93 ，中碳钢V 型偏析消除，且中、低碳钢中心缩孔基本消除；1Cr13、2Cr13 和H13 等高合金钢中心裂纹由3.0 级降至2.0 级以下甚至可