等离子切割工艺参数解析.ppt

ProcessVariables 内容提要 电流 切割能力 气体要求 纯度要求 流量 等离子气 - 空气 - 氮气 - 氩气-氢气 - 氧气 屏蔽气（保护） 割炬高度 穿孔高度 切割高度 割炬高度控制 切割速度和弧压 安培 (电流强度) 安培 – 电路中电子流量（每秒钟通过的电子量）的计量单位。 对某一确定厚度的材料, 如切割电流增大，切割速度必须相应提高。 对某一确定厚度的材料, 如加大切割电流，挂渣将会减少。 对某一确定厚度的材料, 选择较低电流切割，通常能获得较好的切面质量以及上口质量。 正常情况下消耗件使用寿命为低电流消耗件高于高电流消耗件，在使用氧气切割时尤其显著。 切割能力 所有等离子切割装置都规定有最大切割厚度和最大穿孔厚度。 气体: 纯度 纯度- 作为基本使用条件，等离子装置使用的气体必须 达到下表所列的要求。否则引起切割质量下降，消耗件使用寿命急剧缩短，并可能造成等离子装置运行不正常等显现。. 氧, 氮, & 氩-氢（H35）:纯度≥ 99.995% 空气: 清洁, 干燥 ，无油 甲烷:纯度≥ 93% 气体: 流量 供气压力 为使等离子装置正常工作，气体控制箱的入口压力/流量有严格要求。 强烈建议选用高可靠性压力调节器，并安装在靠近气体控制箱的入口处。 压力调节器应选高质量（2级），额定压力和额定流量等参数请参阅等离子电弧切割装置手册。 操作者要经常注意监视，及时了解压力和流量是否能满足要求。 气体: 等离子气 等离子气: 空气 优点 经济性佳（成本低）。 容易获得。 切割碳钢效果较好。 缺点 在切割表面上会产生金属特性变化 (如碳钢则表现为可焊性, 可塑性, 以及可切削性等变化)。 消耗件使用寿命尚可接受。 挂渣增多，表面氮化。 等离子气: 氮气 优点 切割铝合金和不锈钢能获得最佳切割质量 (结合应用水射流切割技术)。 上佳的消耗件使用寿命。 缺点 在切割表面上会产生金属特性变化 (如碳钢则表现为可焊性, 可塑性, 以及可切削性等变化)。 切割碳钢挂渣增多，表面氮化。 等离子气: 氩-氢 优点 主要用来切割厚度在 1/4”以上的不锈钢。 获得平整和光亮的切割表面。 一般在大电流切割时采用 (切割电流到 1000 安培 切割厚度到 6”)。 上佳的消耗件使用寿命。 切割不锈钢从3/8“ 到2” ，应用双气切割使切割质量得到改善。 缺点 由于气体成本增加而使运行成本升高。 切割铝合金时表面粗糙。 等离子气: 氧气 优点 切割低碳钢的最佳选择。 切割速度提高 切割面质量特佳。 (切口清晰，表面平整，几乎无挂渣)。 缺点 运行成本增加 (气体和消耗件成本增加 )。 电弧电压高度控制 弧压高度控制监控高度控制器电路电压，并对其作相应的调控。 割炬高度影响切割面垂直度以及其它切割质量。 弧压高度控制是使割炬在不平整的板材上与工件保持恒定的距离（高度）。 切割速度和电弧电压 切割速度为何会变: 在进/出拐角处时。 在切割的起/终点处。 在切割圆弧或类似形状时。 在这些地方会形成挂渣。 割炬在速度变化时的反映: 速度减小，割炬下沉。 速度增大，割炬上升。 在速度减小时，割炬高度控制必须关闭，需要CNC发出割炬高度控制关闭信号。 切割表面之外观 除了用氧气切割低碳钢，其他材料切割面后拖线的形状不能很好地反映切割速度快慢。 要综合考察切割面的倾斜角度，挂渣程度等切割外观以及表面平整度或粗糙度。以便确定切割速度正确与否。切割表面内凹 可能是切割高度过低或者是消耗件使用过度。 切割表面外凸 可能是切割高度过高或者是消耗件使用过度。 切割参数表的应用 切割参数表提供了切割所必要的参数。 气体流量必须按照切割参数表来进行调整。 除非有特殊提示要求作额外调整来改善切割质量。 有必要对切割速度，割炬高度和弧压设定等参数作适当微调，以便获得最佳切割效果。 开始切割前和更换消耗件之后必须吹气1分钟以上。 切割方向 外观现象诊断: 挂渣 挂渣就是没有完全从割缝中吹掉的被切割材料。 表现为3种形式： 高速挂渣: 小硬珠状。 低速挂渣: 大泡状，集结于割缝底部。 上口熔渣: 在切割面上口呈轻微积渣。 速度偏低形成的挂渣 造成原因: 电流过大 速度过慢 切割高度偏低 速度偏高形成的挂渣 造成原因: 割嘴损坏 电流过小 速度过快 切割高度偏高 上端熔渣 (Spatter) 上端熔渣在割缝两边均可见，通常上端熔渣仅存在于空气等离子切割。 逐步减小弧压（最多不超过5V），直到上端熔渣消失。 后拖线的识别 后拖线垂直表明切割速度太慢。 后拖线后拖量过大表明切割速度太快。 一般后拖线倾斜10-15°时表明切割速度合适。 切割面斜角 切割面斜角是切割面相对于垂直线之间的夹角。如果切割绝对直