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塑料厂高压聚乙烯装置乙烯分解原因剖析 　　摘 要：本文对某石化公司塑料厂高压聚乙烯装置聚合反应中乙烯发生分解反应的原因进行了分析，阐述了分解反应机理和造成分解反应发生的因素，提出了避免乙烯分解反应发生的措施，保证装置的安全平稳运行。 　　关键词：高压 塑料厂 分解 聚乙烯 　　前言 　　某石化公司塑料厂低密度聚乙烯装置自开车以来，高压聚乙烯装置曾发生过多次乙烯分解造成反应器温度高连锁而导致停车的事件，影响了装置的正常运行，造成装置长时间停车，系统受到污染，产生大量的废料，且需要大量的乙烯置换清洗，瞬间产生的高温高压对设备造成不良的影响，甚至发生事故。 　　一、分解反应机理 　　乙烯在高压、中温下按照自由基聚合机理生成聚合物的过程，主要经过链引发、链增长、链终止和链转移等过程。在气相反应中，反应过程是一个强放热过程。在140MPa压力下，150-300℃范围内，乙烯的比热容为251-2.85J/（g?K），所以乙烯聚合转化率升高l%，即每l%的乙烯聚合，则反应物料温度将升高12-13℃，每千克聚乙烯聚合时约放出3350-3765KJ的热量，如果热量不及时移出，温度上升到350℃以上则发生爆炸性反应。此反应是在50微秒内形成，伴随大量的热放出，造成瞬间反应的不可控制。 　　二、造成分解反应发生的因素 　　2.1原料乙烯中存在杂质 　　LDPE装置使用的是我厂乙烯装置送来的聚合级乙烯，纯度大多在99.95%以上，有时乙烯纯度不合格，气体杂质的主要包括惰性组分和参与反应的杂质两种。惰性杂质包括氮、甲烷、乙烷还有二氧化碳等，这些惰性杂质在整个系统中不参加化学反应，而积存在整个系统中，使乙烯分压下降。参与聚合的杂质包括乙炔、氧气和某些高级烯烃。乙炔与乙烯同属于不饱和烃类，故乙炔也富于反应性，会与增长着的聚合物游离基反应，有干扰聚合反应的作用，使反应变的无规律并可能促进分解，影响反应的正常进行。 　　2.2过氧化物注入过量 　　在开车反应或正常生产中，对于一定的二次压缩机气体速率，对于某一牌号聚合物，通常催化剂过氧化物的注射速率即单位时间的注人量，应该是相对固定的，瞬间的催化剂注入量过多，由于聚合速率与引发剂浓度平方根、单体浓度成正比，就会使反应加剧，温度骤升失调往往导致分解反应。 　　2.3热水撤热不足 　　乙烯在发生聚合反应时放出大量热，本装置靠热水系统对反应器进行撤热，热水在夹套中进行热量的移出。 　　由于传热面积是固定的，若想增加反应撤热，则必须增大传热系数或传热对数平均温差，当降低反应水温时，传热对数平均温差固然会增大，但如果水温降至太低，聚乙烯会在反应器内部黏结，影响反应的正常操作并降低导热能力。 　　2.4引发温度过低 　　乙烯聚合反应是典型的自由基聚合反应。引发温度太低，则催化剂就不会全部分解成游离基，而分解的过氧化物的游离基与乙烯单体进行连锁反应，本身放出热量，因而随着反应温度的逐渐升高，则没有分解成游离基的过氧化物又开始分解，此时游离基一下骤增，随之反应温度就猛升，会带来操作的相当不稳，很可能造成分解反应的发生，尤其是在开车建立反应条件的瞬间更容易发生。 　　2.5反应压力突然升高 　　反应压力如果升高，会大大加快反应速率，同时，聚合总速率常数也会增加，当反应压力增大时，温度会增加，这两方面的原因都会使温度增加，产生超温分解。 　　三、避免分解反应发生的措施 　　3.1控制系统杂质含量 　　在二次压缩机的高压填料泄露管线上增加色谱分析仪，能检测出丙醛、丙烯、醋酸乙烯、乙烷、1-丁烯、乙烯的含量，时刻能够观察到原料中各种成分的含量，尤其要注意炔烃的含量是否超标，如有超标现象，及时通知调度室，同时采用提高驰放气量来减少系统内杂质含量，保证杂质含量不超标。 　　3.2防止过氧化物注入过量 　　防止过氧化物注入过量采取以下措施： 　　（1）启动过氧化物注入顺控后，自动启动过氧化物注入泵，泵的冲程自动设定为10%，需监视好升压速度，控制好泵出口压力的上升速度，升压速度过快时手动降低泵频率，保证至少1分钟的时间后压力升到200MPa。 　　（2）正常生产时在生产过程中对引发剂配制、注入系统的设备运行状态和工艺参数进行监控，确保系统的稳定运行。要根据温峰情况，及时调整引发剂注入量，确保无过量引发剂注入反应器。 　　（3）在操作过程中，严格按照操作规程进行操作，认真细心。 　　3.3避免反应热未及时移出 　　为了使反应管内壁换热效果好必须使反应管内物料保持一定的流速，本装置的物料流速速度一般控制在15m/s，通过间歇式脉冲来提高流动速度，借助反应器内压力周期性瞬时下降，周期性的压力减少在20-50MPa，造成高压气体急速流动，这样不仅能提高换热效率，还能冲刷带走积存在反应器内的聚