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沥青砼路面后场骨料质量及配比管理浅述 　　摘要：本文以佛开高速公路改扩建路面工程项目为例，从实践的角度出发，详细分析了沥青砼路面施工中后场控制的施工关键，以实践为例阐述了做好后场骨料质量控制工作及配比设计的重要性。 　　关键词：沥青施工；后场骨料；管理措施；技术要求 　　中图分类号：U416 文献标识码：B 　　 　　1、概述。沥青混凝土路面工程的工程质量很大程度上取决于原材料加工是否规范，路面工程成本的最大组成部分在于材料费用。如何在保证材料质量的前提下，最大程度节约材料费用，成为路面工程成本控制的关键。本文将从施工角度探讨集料质量与成本控制的相互关系，使二者达到某种平衡。 　　2、集料控制 　　2.1计划阶段。在路面工程进场后，立即熟悉图纸，确定沥青面层的结构形式及工程数量。再根据业主单位对沥青面层材料的详细规定，选择料源及规格。例如，广东省某高速公路车辙处治工程采用铣刨重铺沥青的方式对车辙病害较重的路段进行局部处治，处治后路面结构形式为AC-20的中面层、SMA-13上面层，工程量如下表所示。 　　其中业主对集料规定，0～5mm石屑必须分开为3～5mm和0～3mm两档材料，并附带除尘设备，以控制混合料生产中粉尘含量。另外上面层材料选用玄武岩或辉绿岩硬质石料。市场调查及测算采用中下面层自加工石灰岩，上面层采用外购玄武岩成品，进行备料工作。 　　充分考虑中下面层之间的原材料能够通用（3档材料不包括最大规格），进场后确定碎石加工的振动筛的筛孔为：下面层3mm、6mm、16mm、28mm，中面层只将最上面的筛换成24mm，这样0～3、3～5、5～15的材料可以共用。根据以往配合比设计的经验，下面层的用料比例大致为：由粗到细32：28：8：29：3（矿粉），下面层的压实方为16300m3，预估路面压实密度为2.36g/cm3，按照3.9％的油石比进行碎石用量估计，0～3、3～5、5～15、15～25的材料用量分别为：10700T、3000T、10400T、11800T；中面层的用料比例大致为：由粗到细25：33：8：31：3（矿粉），中面层的压实方为16500m3，预估路面压实密度为2.41g/cm3，按照4.3％的油石比进行碎石用量估计，0～3、3～5、5～15、15～20的材料用量分别为：11900T、3100T、12700T、9600T，这样在碎石加工前各档材料的大致用量基本确定：15～25为11800T、15～20为9600T、5～15为23100T、3～5为6100T、0～3为22600T。这一数据可作为刚进场阶段的控制目标。 　　2.2碎石加工阶段。在实际碎石加工过程中，应当首先确认购进片石的实际生产比例，也就是在加工下面层原材料的时候，多次测定各档碎石的生产比例，该比例与岩石的层理及硬度有关，因此不同的设备、不同的石质、不同的筛孔，各档料的比例都不相同，应该以实际测量数据为准。这就要求在场地建设阶段充分考虑土地征用的具体面积，以备场地堆放。备料数量不仅考虑工程数量表中的实际用量，还要考虑在拌和中废料的使用碎石量、集料本身的天然含水量、天气变化引起的碎石含水量的变化，这些因素都会影响备料总量。在加工过程中还应尽快开展目标配合比试验工作，可能配合比试验不能在短时间内完成，但一定需要将各档原材料的掺配比例及时确定，这样能够精确计算出各档材料的比例及方量。 　　2.3备料阶段。在备料阶段（将碎石加工场的集料运输到拌和场地堆放）一定要重视集料的离析问题。在沥青混合料生产阶段，因为集料的离析，非常容易出现溢料现象，这样会使得备料的数量与实际生产用量出现偏差，而这种偏差是可以通过一定的措施解决的。比如，场地的硬化工作尽早开始，使拌和场地尽早具备备料能力，碎石加工场地尽量减少堆料数量。因为备料越多，堆高可能越高，那样集料（特别是粗集料）越容易产生离析。同时试验室要加大对进入拌和场地的原材料检测工作，一般进行目标配合比的原材料筛分结果来源于碎石生产线，与堆放场地的集料筛分结果肯定存在偏差。因此备料时，尽量使用推土机采用层铺法进行堆放，尽量使二者的试验结果相一致。 　　2.4沥青混合料生产阶段。在沥青混合料生产阶段，试验室提前对料堆的原材料进行再次的筛分和掺配，根据标定后的冷料仓集料质量曲线确定每日的冷料仓的转速，确保冷料仓进料的比例、质量与目标配合比相一致。这种做法不仅仅在工程质量上保证混合料的均匀性方面有所提高，同时能够最大程度上减少溢料现象，在经济方面能够保证集料用量的比例与实际备料的比例相一致，最大程度上能减少原材料的浪费。 　　3、3～5mm碎石的处理。根据经验，3～5mm碎石在中下面层施工中一定会有富余量。具体的处理方法： 　　3.1下封层。 沥青路面工程中必定包括下封层，下封层的施工要求为乳化