德士古造气煤制醇.docVIP

PAGE PAGE 10 德士古水煤浆加压气化技术，主要特点： (1)在较高的气化压力下，可实现甲醇等压合成，可以省去甲醇合成气压缩机，节约投资，简化甲醇合成流程，降低能耗。成功的工业化气化压力一般在4.0MPa和6.5MPa。 (2)气化炉进料稳定，由于气化炉的进料由可以调速的高压煤浆泵输送，所以煤浆的流量和压力较易得保证。便于气化炉负荷的调节，使装置有较大的操作弹性。 (3)甲醇合成的原料气消耗低。 (4) 目前，该工艺已有建多套装置，运行平稳。国内已充分掌握了该装置的运行、维护等技术。 (5)该装置的大部分设备、材料都可以立足于国内制造，且国内制造的设备经过了装置的实际生产考验，从而可以降低建设投资。 变换 变换的能耗取决于催化剂所要求的汽/气比和操作温度，，耐硫宽温变换工艺具有能耗低的优势。耐硫宽温变换催化剂的活性相是Co．Mo系硫化物，特别适合于处理H2S浓度较高的气体，是变换工艺发展的主要方向。生产工艺不设置预脱硫工序，可以节约投资。 耐硫变换较非耐硫变换工艺特点： (1)可以避免冷热病。采用水煤浆加压气化工艺，工艺气有较高的温度并含有大量的水蒸汽，采用耐硫变换不必将气体冷却，还可以利用其中的水蒸汽，降低蒸汽耗量。 (2)钴钼系催化剂具有有机硫加氢转化功能，可以有效降低有机硫含量。 (3)钴钼系催化剂活性高，特别是低温活性要比铁铬系高得多，使用钴钼系催化剂可以降低催化剂装量，减小反应器体积。 酸性气体脱除 酸性气体脱除的任务是脱除变换气中的H2S、CO2及微量COS。变换气的压力较高，而且气体中CO2含量高，采用液体物理吸收法。 低温甲醇洗、NHD和MDEA三种广泛使用的酸性气体脱除工艺消耗比较如下表： 低温甲醇洗 NHD MDEA 电 1 1.1 1.2 蒸汽 l 2.8 3.2 冷却水 l 1.3 4 汽提氮 1 0.7 － 化学品 1 1.8 0.75 投资 1 0.77 1.01 能耗 l 2.25 2.7 低温甲醇洗工艺的特点 (1)气体净化度高。脱硫气净化度的提高可有效防止下游的甲醇合成催化剂中毒，延长催化剂寿命，降低装置的操作费用。 (2)气体吸收选择性好：甲醇溶剂对CO2、H2S和COS的吸收具有很高的选择性，气体的脱硫和脱碳可在同一个塔内分段有选择性的进行。 (3)有利于H2S的回收 (4)优化流程、降低投资：低温甲醇洗对有机硫吸收效果好，不需设置有机硫水解装置。低温甲醇洗采用部分氮气气提，使空分装置的经济性更好。 (5)低温吸收：低温甲醇洗工艺在低温下操作，90%的甲醇溶液可采用氮气气提再生，10%的甲醇溶液采用蒸汽进行热再生。富液再生能耗少；酸性气体的溶解度在低温下大幅度增加，溶液吸收能力大，从而可降低溶液循环量、降低能耗；换热器和塔设备的体积也可以减小，节省了装置的占地面积，降低投资和操作费用。 (6) 由于低温甲醇洗采用低温操作，需要制冷设施和大量的低温钢材，因此一次性投资较大。 甲醇合成 Lurgi管壳等温合成塔 形似列管式换热器，在塔内列管中装填催化剂，管间为沸腾水。原料气与出塔气换热至230℃左右进入合成塔，反应放出的热经管壁传给管间的沸腾水，产生4MPa左右的饱和蒸汽。合成塔全系统的温度条件用蒸汽压来控制，从而保证催化剂床层大致为等温。经典Lurgi列管塔的优点是催化剂床层温差较小、单程转化率较高(可达50％)、循环倍率较低(约为4.5)、催化剂使用寿命较长(4年～5年)、热能利用合理。经典管壳塔的最大生产能力(经济型塔)为1500 t/d。 Lurgi Mega组合塔 为了达到显著拓展单系列装置生产能力的目的，满足建设超大型甲醇的需要，Lurgi公司通过合成催化剂性能和合成工艺过程的优化，近年来开发成功Mega集成化甲醇合成装置，为Lurgi冷管塔与Lurgi管壳塔的串联组合结构。其特点①热能利用更趋合理；②单程转化率很高、循环倍率很低，因而达到同等空速时，等规模生产装置的生产能力即扩大50％以上。2004年6月5日在特立尼达投产的单系列Mega装置生产能力已经达到5000t/d。 粗甲醇精馏 三塔精馏投资稍高，但能耗低，而且规模愈大，效果愈明显。 氢回收 PSA变压吸附 硫磺回收 酸气H2S含量为较典型的Claus进气组分，二级Claus工艺硫回收率可达96％，流程简单，且全部设备可以国产化，投资省。 冷冻 液氨蒸发制冷。液氨蒸发制冷设备中气氨压缩采用离心式氨压缩机。 空分 空分装置的作用是为气化装置提供所需的高压氧气，以及其它工艺装置和公用工程所需的低压氮气。 空分技术经过多年的不断发展，现在已步入大型全低压流程的阶段，能耗不断降低。整个