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浅述企业精益生产方式 　　摘要：精益生产方式是指以整体优化的观点，以社会需求为依据，以发挥人的因素为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度为企业谋求利益的一种新型生产方式，是企业生产要素优化配置方式。 　　关键词：企业管理 精益生产方式 　　一、引言 　　精益生产方式是指以整体优化的观点，以社会需求为依据，以发挥人的因素为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度为企业谋求利益的一种新型生产方式，是企业生产要素优化配置方式。其核心思想是消除浪费和持续改善，即去除生产环节中一切无用的东西、撤掉一切不增值的岗位；改善产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。其实质是管理流程优化、生产均衡化，实现零缺陷、实现拉动式准时化生产。 　　近年来许多企业正在大力推进精益生产，将其作为实现发展战略的重要举措，越来越受到企业管理者的高度重视。笔者通过调研与分析，谈谈推进企业精益生产的措施与建议。 　　二、现状及分析 　　目前许多国企仍然存在着计划经济下粗放式的管理模式，虽然经过现场管理、质量体系认证、安全生产标准化等专项治理，使企业基础管理水平有了很大改进，但仍存在很多瓶颈问题束缚企业的发展。主要表现在以下几个方面： 　　（一）生产管理方面 　　1、协调配合不力。当遇到技术、质量、安全或其他对生产影响较大的事项时，管理部门之间、管理部门与生产承制单位之间存在推卸责任现象。 　　2、闲置的浪费。有固定资产的闲置、厂房生产设备的开工不足、人员的冗余、信息闲置、工作程序复杂化等。 　　3、管理成本的浪费。生产计划编制不严谨，有关基础数据、信息不准确、不及时，计划数量往往比成品数量高出许多，生产计划执行不严肃。 　　4、废品的浪费。工艺、加工设备甚至人为因素的影响，致使加工过程废品过多。 　　5、产品缺陷造成的浪费。产品设计缺陷和制造缺陷，使得产品返工，增加了制造成本。 　　（二）生产现场方面 　　1、等待产生的浪费。作业不均衡、检修设备、故障排除、施工等待、技术质量问题的解决过程等都使生产过程停滞等待，直接造成损失和浪费。 　　2、不良品的浪费。生产制造过程中，不良品的产生直接造成材料、机器设备、人员等方面的浪费。 　　3、加工工艺流程的编制、工装设备的使用不合理导致的浪费。 　　4、库存搬运的浪费。库存会产生搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费。 　　（三）人员素质方面 　　企业由于种种因素的影响，致使高水平的管理人员、专业技术人员和技能人才的流失。 　　三、对策措施 　　精益生产方式就是解决、消除当前生产问题的有效方法。具体实施方案如下： 　　（一）加强精益生产管理培训 　　强化高层管理者、中层管理者的培训，普及一般员工的培训。其目的在于： 　　1、引起高层管理者的足够重视。企业的高层管理者是实施精益生产方式的关键，要让高层管理者充分认识到，精益生产方式是企业战略发展的有利武器，可以促使企业在竞争中立于不败之地。 　　2、转变中层管理者观念。中层管理者要身体力行、服务于一线的员工，实行目视化管理。使参与精益生产的每一位员工随时能知晓企业各项经营信息，从而产生良好的想法和建议，中层管理者能够确保这些建议得以实施。 　　3、提高员工技能和参与意识。通过学习和培训，提高员工操作技能和管理能力，以及对精益生产方式的认知水平。企业要运用授课、标语、报纸、宣传橱窗等多种形式进行培训、宣传教育。通过培训要使每个员工重新认识自己，把自己当作精益生产团队的成员参与其中。 　　（二）抓好现场管理 　　搞好现场管理是精益生产的管理基础，其管理状态的优劣直接影响着员工的工作表现和工作效率。采用“5S”管理是创建一流生产环境的重要举措，创造有条不紊的现场环境、维护最佳作业流程、控制异常流程，保证成品、半成品、在制品、返修品和废品区域清楚、帐物相符，物流顺畅、信息准确。 　　（三）完善质量管理 　　精益生产要求将质量管理落实到每道工序、每个员工的操作中。当操作者出现质量问题时有权停止生产、及时通知管理者，共同找出问题的根源，彻底解决问题。 　　生产过程推行先进先出控制法，对原材料、元器件、零部件和成品均采用先进先出的原则，便于追溯质量问题。 　　（四）实行标准化作业 　　标准化作业是精益生产方式的重要内容，在开始阶段标准化作业可以分步走。第一步可按原有的习惯和现有的工艺编制初步的作业标准，且作业标准应能正确反映现实；第二步在实施第一步已建立的标准化作业的基础上规范作业，逐步提高标准化作业水平。 　　（五）加强设备预防维护保养 　　设备故障会造成生产线停顿，要实现准时生产就必须做好设备预防维护管理工作，追求100%的设备可动率。