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浅述大型沉井预制技术 　　【摘 要】 沉井广泛应用于泵房、大型深基础工程，本文以广西中石化北海LNG取水口海水泵房工程为研究对象，通过合理的策划布署，采用最优施工方案，沉井预制施工取得了良好的效果。本文对类似沉井预制施工具有参考意义。 　　【关键词】 沉井 工艺 方案 　　一、工程概况 　　广西液化天然气（LNG）取水口工程位于广西液化天然气（LNG）接收站场地东北靠海侧，包含取水泵房和进水管两部分；取水泵房为沉井结构，沉井平面尺寸为45.2×37.4m（长×宽），主要包括前池、滤网间及泵房三段，三段整体现浇成一箱涵结构，沉井刃脚底标高为-9.20m，面板顶标高+8.50m，总高度为17.7m，由顶板、底板、边墙及中间隔墙、墩柱、刃脚等组成。施工图中的±0.00m相当于当地理论最低潮面+8.50m。 　　二、施工总体署 　　取水泵房区已经过吹填形成陆域，陆域形成区临海向已建护岸，并用水泥块护坡，陆域形成区地表高程+6.5～+8.5之间，陆域正在进行罐区桩基施工及其他建筑物基础施工，接岸石化园区引堤已建成，机械设备可从引堤运至陆域形成区。目前接收站陆域形成工程已基本完工，高程约为8.2m。 　　为减少沉井下沉深度，在原地面先进行基坑开挖，原地面标高为+8.20，开挖+5.40后对地基振冲处理，检测振冲后的地基达到承载力要求后即进行沉井预制。 　　沉井采用竖向分四次全断面制作，自下向上：第一层4.7m、第二层3.6m、第三层3.6m、第四层3.6m。分层详见图2-2。 　　依据现场条件、沉井构造，在沉井45.1m墙中外侧约12m处设置两台5512型固定式塔吊（见图2-1）用于钢筋制作安装、模板装拆等工作以及实施沉井制作过程中的脚手架、钢筋、模板等材料的运输。 　　在距现场约200m处建设一座150m3/h的混凝土搅拌站拌制混凝土，采用6台混凝土搅拌运输车运至施工现场，使用三台混凝土汽车输送泵输送入模。 　　沉井施工采用搭设脚手架工艺，采用双排扣件式钢管脚手架；模板采用组合木模板，面板为18mm厚的胶合板，竖肋采用10*10cm木方，间距45cm，横肋采用外径48mm，壁厚3.5mm的焊接钢管，两根一组，间距45-50cm，拉杆间距横向、竖向均为45cm。 　　三、施工方法 　　3.1沉井制作施工流程 　　测量放样→基坑开挖→振冲密实基层→浇筑砼垫层及脚手架持力层→制作安装刃脚侧模板→首层脚手架搭设→绑扎首层钢筋→安装首层模板→浇筑首层砼→拆除模板→接高搭设二层脚手架、重复首层施工顺序至第四层砼浇筑完成→喷涂砼内外表面硅烷浸渍涂层。 　　3.2基础垫层施工 　　在原地面约+8.20开挖基坑至+5.40标高，开挖完成后，对坑底以下约5m范围中粗砂采用75kw振冲器进行冲水振冲密实，提高砂垫层承载力，经振冲处理后的砂层地基承载力需达到200kPa以上。 　　混凝土垫层采用C20素混凝土，刃脚及底梁垫层厚度为20cm，宽度为l0+0.2*2（l0为墙壁对地面的投影宽度），其余部位为方面施工及搭设脚手架，浇筑厚度为10cm左右的垫层。 　　3.3钢筋工程 　　沉井制作现场设置有钢筋存放区、加工区，均在塔吊作业范围内；钢筋进场按规格分批挂牌分类堆摆放在存放区的支墩上，检验合格后方能使用。在加工区进行加工，根据施工图及规范要求加工成半成品并挂牌堆放；在绑扎安装时，使用塔吊运输至作业现场。 　　钢筋连接按设计要求，竖向筋均采用机械连接（直螺纹套筒），每条水平筋有一个绑扎接头，其余均采用直螺纹套筒连接。 　　3.4脚手架工程 　　本工程内外脚手架均为扣件式钢管脚手架，采用外径为48mm，壁厚3.5mm的钢管。整个脚手架系统则由立杆、小横杆、大横杆、剪刀撑、拉撑件、脚手板以及连接它们的扣件组成。立杆用对接扣件连接，纵向设大横杆连系，与立杆用直角扣件或回转扣件连接，并设适当斜杆以增强稳定性。在顶部及腰部大横杆上设小横杆，上铺脚手板，作为操作平台，外侧用粗眼安全网封闭。脚手架的搭设随沉井制作高度的增加而逐层搭设。 　　沉井外部采用双排落地脚手架，内部采用满堂式脚手架施工，其搭设尺寸为：立杆的纵距为1.2m，立杆的横距为1.2m，横杆的步距为1.8 m；立杆采用单立管，内排架距离壁板长度为0.4m；大横杆在下，搭接在大横杆上的小横杆根数为2；采用的钢管类型为Φ48×3.5；横杆与立杆连接方式为单扣件；扣件抗滑承载力系数为0.80。 　　3.5模板工程 　　模板采用组合木模板，面板采用厚18mm的胶合板，竖肋采用10*10cm木方，间距45cm，横肋采用外径48mm，壁厚3.5mm的焊接钢管，两根一组，间距45cm，拉杆间距：横向、竖向均为45cm，拉杆直径12cm钢拉杆。 　　沉井各节段模板，依据各构造