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浅述压力容器焊接缺陷及原因分析 　　【摘 要】随着现代化进程的不断推进，石油化工及液体物料贮运基地在全球范围内迅猛发展，压力容器已成为重要设施之一。本文以压力容器焊接质量为研究对象，主要介绍了压力容器焊接的常见缺陷及其原因。 　　【关键词】压力容器；焊接缺陷；原因 　　中图分类号：TG4 文献标识码： A 　　1 控制压力容器焊缝缺陷的必要性 　　压力容器是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备。贮运容器、反应容器、换热容器和分离容器均属压力容器，它在石油化学工业、能源工业、科研和军工等国民经济的各个部门都起着重要作用。压力容器由于密封、承压及介质等原因，容易发生爆炸、燃烧起火而危及人员、设备和财产的安全及污染环境的事故。世界各国均将其列为重要的监检产品，由国家指定的专门机构，按照国家规定的法规和标准实施监督检查和技术检验。在压力容器制造中，焊接工作量占总工作量的30%以上，因此焊接质量对产品质量和使用安全可靠性有直接影响。有关调查表明，90%事故是从焊缝缺陷处开始的，因此，严格控制压力容器焊缝缺陷以确保压力容器的安全使用至关重要。 　　2 压力容器焊接缺陷种类很多，按其位置不同可分为外部缺陷和内部缺陷，依据JB/T4730-2005中对焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未融合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷共五类，下面介绍焊接缺陷产生的原因和预防措施。 　　外部缺陷：存在于焊缝表面，用肉眼或借助于低倍放大镜可直接观察，如焊缝尺寸超标、咬边、焊瘤、表面气孔、表面裂纹、弧坑等。 　　内部缺陷：存在于焊缝内部，如气孔、夹渣、未溶合、未焊透、裂纹、层状撕裂等。 　　2.1、裂纹 　　裂纹是压力容器危害性较大的缺陷之一。由于焊接裂纹成因复杂， 形态各异， 极易扩展，有很多不可预见的因素， 因此必须要高度重视焊接裂纹的处理。 　　裂纹影响焊接件的安全使用，是一种非常危险的工艺缺陷，结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹，一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。 　　防止产生裂纹的主要措施是：严格控制焊接工艺参数、减慢冷却速度、适当提高焊缝形状系数、尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹；同时要认真执行焊接工艺规程， 选取合理的焊接工艺程序， 以防止焊接裂纹的产生。 　　2.2、未熔合 　　未熔合是指焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。产生原因：①焊接热输入太低；②电弧指向偏斜；③坡口侧壁有锈垢及污物；④层间清渣不彻底等。预防未熔合措施：①适当加大的焊接电流；②正确地选择焊接工艺参数；③注意坡口及层间部位的清洁。 　　2.3、未焊透 　　未焊透、未熔合：未焊透是指在焊接过程中，接头根部未完全溶透的现象；未溶合是指在焊件与焊缝金属或焊缝层间存在局部未溶合现象。这两种现象是焊接过程中比较容易出现的、比较危险的焊接问题，由于焊接的未焊透和未熔合现象，导致焊缝出现间断和入突变，很大程度上降低了焊接的强度，十分容易产生裂纹，从而引起事故发生。未焊透和未熔合现象的发生原因主要包括：焊件装配间隙或坡口角度太小、焊条直径太大、电流过小、钝边太厚、焊接速度太快或焊接电弧过长等。除此之外坡口附近不够清洁，存在氧化膜和油污，也会引起未焊透和未熔合的现象发生。 　　2.4、条形缺陷和圆形缺陷 　　1）条形缺陷 长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 　　2）圆形缺陷 长宽比不大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 　　a气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝之中所形成的空穴。其气体可能是熔池从外界吸收的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的。产生气孔的主要原因母材或填充金属表面有锈、油污等，焊条及焊剂未烘干会增加气孔量，因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体，增加了高温金属中气体的含量。焊接线能量过小，熔池冷却速度大，不利于气体逸出。焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。 　　预防气孔措施：①清除焊丝，工件坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物；②采用碱性焊条、焊剂，并彻底烘干；③采用直流反接并用短电弧施焊；④焊前要预热，减缓冷却速度；⑤用偏强的规范施焊。 　　b夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。夹渣产生的原因：①坡口尺寸不合理；②坡口有污物；③多层焊时，层间清渣不彻底；④焊接线能量小；⑤焊缝散热太快，液态金属凝固过快；⑥焊条药皮，焊剂化学成分不合理，熔点过高；⑦钨极惰性气体保护焊时，电源极性不当，电流密度大， 钨极熔化脱落于熔池中；⑧手工焊时，焊条摆动不良，不利于熔渣上浮。可根据以上原因分别采取对应措施以预防夹渣的产生。 　　2.5、其他缺陷 　　焊接中还经常看到一些咬边、焊瘤、弧坑、过