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浅述常规设备制作大截面大跨度吊车梁 　　[摘 要] 介绍攀成钢50万吨/年高速线材生产线工程大截面、大跨度吊车梁的制作工艺,特别对该种梁应用常规设备制作工艺及制作要求进行详细阐述,值得借鉴。 　　[关键词] 大跨度 大截面 常规设备制作 　　 　　1 工程概况 　　攀成钢50万吨/年高速线材生产线工程,位成都市青白江工业区,该工程由中冶塞迪工程技术股份有限公司设计,攀钢集团投资建设,总建筑面积26496?O,建筑物高度22.3m。建筑物最大跨度33m,最小跨度18m;最大柱距30m,最小柱距14m,以15m柱距最多;行车最大起吊质量32吨。 　　工程材料:主厂房钢柱、屋面钢梁采用Q235-B;主厂房吊车梁采用Q345-C。 　　2 工程难点 　　钢结构制作厂的设备多为满足常规吊车梁的制作而配备(截面高度2500以下、跨度6～18m),而该工程最大跨度的吊车梁为3.25mX30.9m,常规设备按一般制作厂工艺无法制作,现场制作精度又不易保证。 　　3 操作要点 　　3.1材料检验 　　(1)主材:吊车梁材质为Q345―C,钢材化学成份及力学性能应符合GB/T1591―1994中有关规定。由于截面高度3.25米,优先选用板宽2.2×10～11米的热轧板,检查来料尺寸、牌号、表面质量及不平度(即不平度不大于3mm/m)。 　　(2)焊接材料:埋弧焊接时,采用H10Mn2型焊丝,并配以相应的焊剂,CO2气体保护焊时,采用ER50-2型焊丝,焊丝应符合GB/T14957―1994、GB/T14957―1994的规定。 　　3.2抛丸除锈 　　常规抛丸机的进口高度为2～2.5m,成型吊车梁无法进入,因此对检查合格后的钢板进行整板抛丸除锈。除切割、待焊区域50mm外,及时对钢板刷防锈底漆一道,防治返锈。 　　3.3下料切割 　　(1)腹板下料时,由于进料尺寸均为2.2×10～11米的钢板,按腹板拼接示意图(下图示)进行切割下料(长宽已经预留余量)。 　　腹板拼接示意图 　　(2)并严格控制腹板下料精度,如下表示: 　　(3)吊车梁翼缘板、腹板下料使用多头直条机进行切割,翼缘板总长应预留50mm余量,待总装时切除;并分别对翼、腹板使用半自动火焰切割机割出对接坡口(或机加工),用角向磨光机打磨去除坡口表面的氧化物,坡口尺寸如下图示: 　　腹板破口尺寸示意图翼缘板破口尺寸示意图 　　3.4翼、腹板拼焊 　　(1)将分块下料钢板按吊车梁翼、腹板拼接图中尺寸在钢平台上将翼、腹板分别拼装就位,各形位尺寸检查合格后进行焊接。其中,翼缘板应避免在跨中1/3范围内拼接,并使翼缘板拼接焊缝与腹板拼接焊缝错开200mm以上。 　　(2)焊接时先在大坡口一侧用气保焊打底,反面用碳弧气刨清根(刨去正面打底焊缝根部缺陷,清根时刨出U槽及斜面,并用角向磨光机打磨平滑至露出金属光泽);然后再用气保焊打底,用埋弧自动焊填充及盖面;最后翻身用埋弧自动焊填充、盖面;要求采用多层多道焊,气保焊打底主要是控制变形。 　　(3)严禁在焊缝以外的母材上引弧,拼接焊缝的两端必须设置引弧板和收弧板(尺寸为δ25×100×120、δ34×100×120,且需开构件同样坡口),焊缝的起弧、收弧处必须满焊。 　　(4)焊前应清除焊件上的铁锈、油污、水分等杂质。 　　(5)埋弧焊施焊时,焊剂采用HJ130,焊前焊剂须经250～3000C烘培2h。 　　(6)腹板拼接必须先拼横缝(短缝),再焊纵缝(长缝),即先将腹板组对、焊接成一块2.2x31m和一块1.1x31的钢板,待校直和消除残余应力后拼成整体。焊接时采用分段退焊(或跳焊法焊接),长度控制在1.5～2m 内。 　　(7)埋弧焊接工艺参数为: 　　3.5校正 　　(1)在腹板短缝及所有焊缝完成后,用氧、乙炔火焰分别进行热校正,温度控制在750～9000C,然后自然冷却,严禁浇水急冷。 　　(2)校正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。钢板的局部平度允许偏差为1.0。 　　3.6检查 　　焊缝除VT(表面裂纹、气孔、咬边等)检验合格外,还应进行超声波(UT)探伤,探伤标准按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(以下简称GB11345-89)BI级执行。 　　3.7二次切割 　　(1)腹板按图纸尺寸精确切割宽度,并按设计要求起1/1000曲线拱,分段起拱。 　　(2)去除引弧板和收弧板后,其边缘应打磨平整,引弧板和收弧板不得用锤击落;翼腹板长度方向保持50mm余量,待总装时切除。 　　(3)对翼、腹板T型接头处使用半自动火焰切割机割出对接坡口,用角向磨光机打磨去除坡口表面的氧化物