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浅述循环流化床脱硫技术 　　【摘 要】火电厂排放的二氧化硫形成的酸雨已严重危害人类的生存环境，国家强制要求火电厂必须安装烟气脱硫装置。但是，受技术和经济等条件的限制，必须发展脱硫率高、系统可利用率高、流程简化、系统电耗低、投资和运行费用低的脱硫技术和工艺。在这种形势下，干法脱硫工艺应运而生。为此，结合国内外目前比较成熟、大型商业化运行的几种干法、半干法脱硫工艺，分析了干法、半干法脱硫工艺的技术特点，最后重点介绍了循环流化床脱硫技术的工艺。 　　【关键词】干法 烟气脱硫 二氧化硫 循环流化床 　　【中图分类号】 TM621【文献标识码】A【文章编号】1672-5158（2013）07-0200-02 　　1、烟气脱硫技术的发展和现状 　　世界上烟气脱硫技术的发展经历了以下3个阶段： 　　20世纪70年代，以石灰石湿法为代表第一代烟气脱硫。 　　20世纪80年代，以干法、半干法为代表的第二代烟气脱硫。主要有炉内喷钙加炉后增湿活化（LIFAC）、烟气循环流化床（CFB）、循环半干法脱硫工艺（NID）等。这些脱硫技术基本上都采用钙基吸收剂，如石灰或消石灰等。随着对工艺的不断改良和发展，设备可靠性提高，系统可用率达到97%，脱硫率一般为70%～95%，适合燃用中低硫煤的中小型锅炉。 　　20世纪90年代，以湿法、半干法和干法脱硫工艺同步发展的第三代烟气脱硫。由于技术和经济上的原因，一些烟气脱硫工艺已被淘汰，而主流工艺，如石灰石-石膏湿法、烟气循环流化床、炉内喷钙加炉后增湿活化及改进后的NID得到了进一步的发展，并趋于成熟。这些烟气脱硫工艺的优点是：脱硫率高（可达95%以上）、系统可利用率高、工艺流程简单、系统电耗低、投资和运行费用低等。 　　2、干法烟气脱硫技术介绍 　　2.1 NID烟气循环流化床脱硫技术 　　NID干法烟气脱硫技术是ALSTOM公司在半干法脱硫装置的基础上创造性开发的新一代的烟气干法脱硫技术，它借鉴了半干法技术的脱硫原理，又克服了此种技术使用制浆系统而产生的弊端。因此具有投资低、设备紧凑的特点，适用于300MW及以下机组。 　　技术特点： 　　1.NID技术采用生石灰（CaO）的消化及灰循环增湿的一体化设计，保证新鲜消化的高质量消石灰（Ca（OH）2）立刻投入循环脱硫反应。 　　2.利用循环灰携带水分，在粉尘颗粒的表面形成水膜。粉尘颗粒表面的薄层水膜在一瞬间蒸发在烟气流中，在极短的时间内形成温度和湿度适合的理想反应环境。同时也克服了传统半干法脱硫反应器中可能出现的粘壁问题。 　　3.由于建立理想反应环境的时间减少，使得总反应时间大大降低成为可能，可有效地降低脱硫反应器高度。 　　4.烟气在反应器中高速流动，整个装置结构紧凑、体积小、运行可靠、装置的负荷适应性好。 　　5.脱硫副产物为干态，系统无水产生。终产物流动性好，适宜用气力输送。脱硫后烟气不必再加热可直接排放。 　　6.对吸收剂要求不高，可广泛取得。 　　7.通过减小吸收塔的尺寸和降低占地面积以及避免采用复杂昂贵的消化制备系统，大大降低了初投资和运行费用。 　　8.脱硫效率高，可达90%以上。 　　技术参数： 　　钙硫比（ Ca/S）：1.4 　　物料循环次数：30—150 　　脱硫效率：90% 　　SO3脱除效率：99% 　　除尘效率：99.9% 　　系统可利用率：98% NID技术工艺原理图 　　2.2 PW-CFB循环流化床烟气脱硫技术 　　CFB循环流化床烟气脱硫技术具有脱硫效率高、建设投资少、占地小、结构简单、易于操作、运行费用低等特点，适用于中小型火力发电机组。 　　技术特点： 　　1.固体吸收剂粒子停留时间长； 　　2.固体吸收剂与SO2间的传热传质交换强烈； 　　3.脱硫效率高，对高硫煤（含硫3%以上）也能达到90%以上的脱硫效率； 　　4.由于床料循环利用，从而提高了吸收剂的利用率；在相同的脱硫效率下，与传统的半干法比较，吸收剂可节省30%； 　　5.操作简单，运行可靠，反应温度可降至烟气露点附近； 　　6.结构紧凑，循环流化床反应器不需要很大的空间，可实现大型化； 　　7.脱硫产物以固态排放； 　　8.无制浆系统； 　　9.对改造工程的电除尘器无需改造。 　　技术参数： 　　钙硫比（ Ca/S）：1.4 　　物料循环次数：30—100 　　脱硫效率：80% 　　SO3脱除效率：99% 　　除尘效率：99.9% 　　系统可利用率：98% 　　PW-CFB技术工艺原理图 　　2.3炉内煅烧（喷氨）循环流化床烟气脱硫 　　炉内煅烧循环流化床烟气脱硫是在借鉴烟气循环流化床脱硫技术的基础上，通过自主研发，拥有自主知识产权的干法脱硫技术，其最大的特点是选用