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浅述循环车削法精车双头蜗杆 　　摘 要：技工学院就是培养具有实际操作的中、高级技术工人的教育，教学基地，所以突出技能教学，强化操作技能训练是提高技工学校的重点。由于蜗杆的齿形比较深，切削面积大，在切削时很难把握，双头蜗杆螺旋线的分头比较困难，如果误差大，就会使所车的双头螺纹螺距不等，降低螺杆使用寿命。针对以上情况，优化切削参数和切削工艺，限定误差在图纸要求的范围内，保证双头蜗杆的质量，本人采用循环车削法精车双头蜗杆。 　　关键词：双头蜗杆；分头法；循环车削法 　　沿两条在轴向等距分布的螺旋所形成的蜗杆叫双头蜗杆。双头蜗杆容易产生分头误差，导程大，螺旋升角也大，车刀刃磨要求高，齿形深，切削面积大，走刀快，易扎刀加工困难，尺寸精度相互影响大，测量要求准确，是一种难度大的加工工艺。在多年的教学中，根据自己多年积累的加工经验以运用、讲解、分析、对比，示范操作相结合的方式指导学生，使他们较快地掌握这一难度大的加工工艺，教学效果明显。 　　一、蜗杆的分类与公制蜗杆各尺寸计算 　　1 蜗杆的分类 　　蜗杆的牙形角有40度，有29度的。我国采用40度公制蜗杆。公制蜗杆又分为轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆两种。轴向直廓蜗杆的齿形在轴向截面是直线，在垂直于轴心线的截面内是阿基米德螺旋线，又称阿基米德蜗杆。我国采用轴向直廓蜗杆蜗轮传动比较广泛。 　　2 公制蜗杆各部分尺寸的计算 　　轴向模数mx，由图标和设计确定；头数z1由设计确定；齿形角a=20度；齿距P=?@mx；导程L=z1P=z1?@mx；全齿高h=2.2mx；齿顶高ha=mx 齿根高hf=1.2mx 齿顶宽（轴向）fx=0.843mx 齿根槽宽（轴向）Wx=0.697mx 齿厚sx=兀mx/2 　　二、双头蜗杆的分头方法 　　车削双头蜗杆时，学生经常出现分头误差大，影响蜗杆蜗轮的啮合精度，降低使用寿命。本人指导学生车双头蜗杆时，主要根据双头蜗杆形成原理，教会学生掌握轴向分头法和圆周分头法两类。 　　1.轴向分头法 　　第一条螺旋槽车好后把车刀沿轴向移动一个螺距，再车第二条螺旋槽。其关键是如何精确测量和控制车刀移动的距离。具体方法有： 　　（1）小滑板分头法：利用小滑板刻度使车刀移动一个蜗杆螺距，此方法适合粗车使用 　　（2）百分表、量块分头法：车好一条螺旋槽后移动小滑板，使百分表指示的读数等于多头蜗杆的一个螺距，再车下一个螺旋槽；当车削头数较多的蜗杆时，可在百分表与挡块之间垫一量块，其厚度等于所车多头蜗杆的模数，车好第一条螺旋槽后，取掉量块，移动小滑板是百分表测头一挡块接触，其读数与量块接触时一样，再车下一个螺旋槽，依次车削。此法可获得较高分头精度。分头后不能用小滑板赶刀，用于小批量精车。注意的是小滑板导轨与工件轴线相平行。 　　三、多头蜗杆车刀的刃磨与安装 　　1. 多头蜗杆车刀的刃磨 　　蜗杆车刀的刀尖材料、几何形状、角度必须满足下列基本要求：刀尖角为40度，蜗杆的导程和螺旋升角较大，考虑螺旋升角对车刀的前、后角的影响；蜗杆牙槽太深，切削面积大，考虑车刀的排屑和耐用度；蜗杆精度要求高，刀刃必须平直，表面粗糙度小；蜗杆刀头材料用W18r14v高速钢。 　　蜗杆车刀一般分为粗车刀和精车刀：蜗杆粗车刀，左右切削刃之间的夹角为39度，前角为20度，前刀面磨有等于螺旋升角的斜角，两切削刃相等的工件后角，使螺纹两侧刃后角有1.5mm的切削刃，以增加刀头强度。刀尖适当倒圆，切削用量；V=6～18m/min，ap=0.3～0.5mm。蜗杆精车刀左右切削刃之间夹角为40度；切削刃要磨成直线，表面粗糙度值小Ra=1.6um；前刀面为弧形，便于排屑，刀具两侧刃后角磨有倒角0.5mm，以增强提高刀具强度。 　　2. 车刀的安装 　　学生安装蜗杆车刀时，往往不正确，不仅影响车刀的几何角度，而且影响已加工蜗杆的牙形，增大半角的误差和中径误差。安装精车轴向直廓蜗杆时，注意车刀左右切削刃组成的平面与工件轴心线重合；且车刀刀头对称线垂直齿面。若采用调节螺旋升角的弹簧刀杆，它不仅可调节螺旋升角度数，还可防振，提高工件加工精度，延长刀具使用寿命。 　　四、双头蜗杆车削方法 　　车削双头蜗杆一般采用低速车削，粗车、精车分开进行。要求学生掌握车削蜗杆使用的切削速度，吃刀深度，提高加工效率。 　　1、工件的装夹 　　为了高效，大余量地车削双头蜗杆螺纹，在满足工件技术要求前提下，一般粗、精车都用一夹一顶装夹，个别对中径跳动要求高，不适合一夹一顶加工的工件，也应粗车选择一夹一顶装夹，精车时用两顶尖装夹来保证工件的技术要求。 　　2、车双头蜗杆螺纹，粗车采用的是左右车削法与分层切削法。精车采用循环切削法， 保证双头蜗杆的尺寸精度和表面粗糙度.现以车削双头蜗杆轴向模数为3， 头数为2的右