电动汽车池组组装及设计.pptVIP

电池包内部结构及布置—高压盒 电池包内部结构及布置—高压盒 慢充继电器 总正主继电器 主保险 分流器 预充电组 预充继电器 总负继电器 B+ B- 模组固定 1.拆装方便，固定可靠 2.避免干涉，预留总够的线束空间 3.模组尽量单独固定 高压盒 1.高压盒的位置尽量靠近电池包输出端 2.高压元器件要有合理的布置 3.高压盒要有可靠的固定 4.高压盒与周边要求有良好的绝缘 电池包内部结构及布置—设计时注意点 电池包内部结构及布置—实例 电池包内部结构及布置—实例 电池包外部结构及高低压接口相关—整体 上箱体 下箱体 整车 固定位 高低压接口 上箱体与下箱体之间有密封圈 低压接口 正极 负极 ACP+ DC/DC+ C+、C- 电池包外部结构及高低压接口相关—实例 模组间连接 模组热量控制 模组间的连接及热量控制 模组间的连接 串联铜排 模组热量控制 热量来源 解决对策 1.电芯本身发热 1.增加热管理系统 2.增加电芯间距 2.铜排及高压元器件发热 1.合理设计铜排尺寸 2.可靠的连接及足够的接触面积 3.高压元器件正确选型 3.外部热源 1.箱体做隔热处理（聚氨酯等） 模组间连接 1.连接点位置要拆装方便 2.正确设计连接铜排截面积保证足够的载流能力 3.合理设计连接方式，保证足够的压接面积 4.所有需连接的位置尽量使用铜排，铜排要镀镍，必要时要退火处理 模组热量控制 1.根据热管理要求合理设计电芯间距 2.合理计算铜排截面积 3.所有连接点要保证足够的压接面积 4.高压元器件（如保险丝、分流器、电阻）尽量远离电芯 5.必要时做好电池包内部隔热 模组间的连接及热量控制—设计时注意点 1.很多问题都是我们曾经遇到过的，这里说说让大家了解一下 2.不一定非常正确，有不对或不足之处请大家指教 * 中瑞61P1S模组 多串模组还有采样线的问题 * 0.5厚软态纯铜 0.2厚软态纯镍 * 1.接触面平整 2.选用螺栓 3.厚10，拔模角1° * 1.正负极耳要有隔断 2.采样线位置尽量在上放出，避免在模组底部出线 * 1.36的中心间距38，槽位38 * 1.这是不带热管理 2.热管理系统包括风机、PTC风道等 * 1.这是典型的高压基本线路图 2.低压线束没详尽 3.不同管理系统，根据客户要求稍有不同，高压元器件方面 * 1.设计图，未连接低压控制线束 * * 1.长城汽车样件的实物图片 2.线束有点凌乱 * 1.宇通HEV 2.中瑞蓝科 3.森雅 4.中瑞大箱 * 1.长城C20设计三维图，实际加工为手板样品，所以许多加强筋未冲出来 2.高压包的位置不同，箱内，箱外，造成箱体输出高低压接口不同 * 1.长城没热管理，高压盒在箱内，输出正负极，充电，ACP，DC/DC 2.宇通有风道主控制器及高压元器件在单独的控制箱体内，所以只输出本箱体的正负极及从控板电压信号的输入输出 3.森雅后箱体同上 * 1.尽量不要用一个螺栓固定 2.尽量使用钢制紧固件 * 1.热管理部分已经讲到 * 1.模组串联用2mm以上铜排尽量镀镍退火，并设计冗余 2.串联工作需小心 3.螺栓选择准确 * 1.手板件为降低成本可简要加工 2.36不要超过65颗 * 1.橡胶沥青 2.温度探点布置依照热管理要求排布，目前不能紧贴铜排及电芯表面，奇瑞就是紧贴表面 * 1.上下箱体锁紧螺栓间距尽量不要超过120mm * 以上都是我们的一些经验做法，不一定非常正确，请大家作为参考，有什么问题，可以问我，我会尽所能，告诉大家 * 电动汽车电池包机械结构以长城C20及百路佳大巴为例 目 录 电池包结构及与整车的相关接口 模组间的连接及热量控制 电池包和模组的防护 模组结构 电池包内部结构及布置 电池包外部结构及高低压接口相关 电池包结构及与整车的相关接口 模 组 结 构—分解 电芯支架 电芯侧保护盖 电芯上保护盖 电极保护盖 铜镍复合载流片 支架锁紧螺钉 保护盖螺钉 模 组 结 构—载流片 模组正负极耳 通风及限位孔 单并镍片 弹簧结构 点焊区域 碰焊区域 模 组 结 构—塑料件 通风孔 限位柱 螺钉套管 预埋螺母 模 组 结 构—整体 模组正负极耳 通风孔 线束固定孔 铜载流片 1.的载流能力（附计算表格） 2.极耳折弯角内角应R2 3.材料选取软态纯铜，表面尽量镀镍，尤其极耳位置 电芯支架和保护盖设计：以26650MP为例 1.标准中心间距27.5mm，根据热管理要求不同适当增加该尺寸 2.手板槽位直径27.5mm，模具槽位直径27.4mm，1°拔模 3.限位柱与载流片定位孔的单边间隙0.5~1mm 4.材料尽量选取V0级阻燃料，现为ABS V0 5