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浅述模具高速切削加工 　　摘要:文章介绍了高速加工的技术优势及数控编程的技术要求,论述了实现高速高精度加工的几种方法,如待加工轨迹监控法、试切法等,其中待加工轨迹监控法能够动态调节机床的进给速度,试切法则可以为任意半径的圆弧段设定一个最高允许进给速度。 　　关键词:高速加工数控编程待加工轨迹监控试切法 　　 　　一、高速切削加工的自身技术优势 　　 　　1、高速切削的加工效率高 　　高速切削加工允许使用较大的进给率,比常规切削加工提高5～10倍,单位时间材料切除率可提高3～6倍,加工时间可大大减少。 　　2、高速切削的切削力小 　　和常规切削相比,高速切削加工时切削力至少可降低30%,这对于加工刚性较差的零件来说可减少加工变形,使一些薄壁类精细工件的切削加工成为可能。 　　3、高速切削的切削热对工件的影响小 　　高速切削加工过程极为迅速,9 5%以上的切削热量极少,零件不会由于温升导致翘曲或膨胀变形。高速切削特别适用于加工容易热变形的零件。 　　4、高速切削的加工精度高 　　因为高速旋转时刀具切削的激励频率远离工艺系统的受迫振动,保证了较好的加工状态。由于切削力太小,切削热影响小,使得刀具、工件变形小,保持了尺寸的精确性,另外也使得刀具工件间的摩擦变小,切削破坏层变薄,残余应力小,实现了高精度、低粗糙度加工。 　　5、高速切削使加工工序简化。 　　 　　二、高速加工的数控编程 　　 　　高速加工的数控编程是一项非常复杂的技术,编程人员在编制NC代码时必须考虑加工工艺过程。高速加工中的进给速度和加工速度很快,编程人员必须能够预见到切削刀具是怎样切入工件的,加工时除了使用小的进给量和浅的切削深度外,编制NC代码时尽量避免加工方向的突然改变也非常重要,因为突然变化进给方向不仅会使切削速度降低,还可能产生爬行,致使加工表面质量降低,甚至还会产生过切或残留,使刀具乃至主轴损坏,特别是在三维轮廓加工中,将复杂型面或拐角部分单独加工会比用之字形加工法,直线加工法,直线法或其他一些通用加工方法一次加工出所有型面更有利一些,高速加工时,刀具要缓慢切入工件,尽量避免刀具切出后又重新切入工件,因此,从一个切削层缓慢地进入另一个切削层比切出后再突然进入要好,其次,尽量保持一个稳定的切削参数,包括保持切削深度,进给量和切削线速度的一致性。当遇到某处切削深度可能增加时,应降低进给速度,因为负载的变化会引起刀具的偏斜,从而降低加工精度,表面质量和缩短刀具寿命,故在很多情况下,有必要对工件轮廓的某些复杂部分进行预处理,以使高速运行的精加工小直径刀具不会因为前道工序使用的较大直径刀具留下的加工残余而导致切削负载的突然加大,目前一些CAM软件具有加工残余分析的功能,这一功能使得CAM系统能准确地知道每次切削后加工残余的位置,这是保持刀具负载不变的关键,且对高速加工的成功实现至关重要。 　　总之,高速加工对加工工艺走刀方式有着特殊要求,因而数控编程需要满足以下一些特定的工艺要求: 　　1.应避免刀具轨迹中走刀方向的突然变化,以避免因局部过切而造成刀具或设备的损坏。 　　2.应保持刀具轨迹的平稳,避免突然加速或减速。 　　3.下刀或行间过渡部分最好采用斜式下刀或圆弧下刀,避免垂直下刀直接接近工件材料。 　　4.行切的端点采用圆弧连接,避免直线连接。 　　5.除非情况必须如此,否则仍应避免全力宽切削。 　　6.残余量加工或清根加工是提高加工效率的重要手段,一般应采用多次加工或采用系列刀具从大到小分次加工,直至达到所需尺寸,避免用小刀一次加工完成。 　　7.刀具轨迹编辑优化功能非常重要,应避免多余空刀,可通过对刀具轨迹的摄像、复制、旋转等操作来避免重复计算。 　　8.刀具轨迹裁剪修复功能也很重要,可通过精确裁剪减少空刀,提高效率;也可用于零件局部变化编程,仅需编辑修改边际,无需对整个模型重新编程。. 　　 　　三、高速高精度加工方法 　　 　　1、待加工轨迹监控法 　　当高速加工曲线和三维复杂型曲面时,数控系统必须预先了解待NC加工代码段所表示的刀具轨迹,否则,当刀具进给方向突然变化时,机床的惯性有可能引起过切或残留现象,从而造成对工件的严重损坏,通过待加工轨迹监控,机床的计算机数控系统可以在保证加工精度的条件下使机床尽可能在最大编程速度下工作,这里值得注意的是,完成上述工作的不是程序员,也不是机床操作者,而是机床的计算机数控系统,它可以在每秒钟内2000多次改变进给速度来达到上述目的,因此,使用一个具有待加工轨迹监控功能的高速计算机数控系统,可以保证在理想的精度条件下实现零件加工时间最短。 　　2、试切法 　　试切法可以为任意半径的圆弧段设定一个最高允许进给速度。根据圆弧半径的大小,我们可以动态调节