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浅述青岛海湾大桥钻孔灌注桩穿孔事故 　　摘要：该文简要介绍了青岛海湾大桥海上钻孔灌注桩的施工及369＃-R1桩基穿孔事故的原因分析和处理过程。 　　关键词：海上钻孔灌注桩；穿孔事故；原因分析；事故处理 　　 　　1.工程概况 　　 　　青岛海湾大桥位于胶州湾北部，起讫桩号为K8＋210～K34＋947.319，全长26.737319km，是国家高速公路网青岛至兰州高速公路的起点段，是山东省“五纵四横一环”公路网主框架的重要组成部分，是青岛市规划的胶州湾东西岸跨海通道“一路、一桥、一隧”中的“一桥”，建成后将有利于解决环胶州湾交通瓶颈问题，促进半岛城市群发展。 　　八合同段共有桩基384根，由72根?%o1.8m、64根?%o1.6m和248根?%o1.5m的桩基组成。 　　 　　2.水文、地质概况 　　 　　水文概况：胶州湾属规则半日潮类型，桥址处的地面标高在-2.217～-3.867之间，设计高潮位、低潮位分别为1.96m、-1.46m。 　　工程地质：地质分布总体上（由上向下）是：淤泥：层厚2.8～7.2米；淤泥质亚粘土：层厚3.10～6.9米；亚粘土：层厚0.5～5.4米；强风化泥质砂岩：层厚7.0～21.8米；弱风化泥质砂岩：层厚5.5～56.98米；强风化砂质泥岩：层厚2.0～18.7米；弱风化砂质泥岩：层厚0.8～45.7米； 　　 　　3.钻机与泥浆 　　 　　根据胶州湾的地质情况，为了降低施工成本，采用了ZR250A型旋挖钻机，其主要技术参数如表一。 　　此旋挖钻机采用截齿筒钻施工成功的完成了施工任务，成孔周期在40h左右。 　　泥浆的作用主要是保护孔壁、便于清孔、对钻齿具有润滑及冷却作用。在满足规范要求的情况下，根据旋挖钻实际施工情况和现场试验，得出最佳泥浆的配合比如表二。 　　制备好的泥浆放在泥浆船中，旋挖钻泥浆可循环利用，降低了施工成本，减少了对环境的污染。 　　 　　4.成孔作业 　　 　　基于旋挖钻体积和自重均过大，设计一个施工平台放置一台旋挖钻机，左右幅轮流施工。在保证钻机不间断作业的情况下，为了满足平台受力要求和便于成孔灌注，钻孔顺序如图一： 　　ZR250A型旋挖钻机采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺，旋挖钻及钻斗取土时依靠钻斗和钻杆自重及（加压装置）切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成取土；取土完成后由主卷扬提升钻斗把渣土放入施工平台上的沉渣箱内，如此往复循环，直至成孔。成孔后静置三个小时旋挖钻再次捞渣，然后下放钢筋笼和导管。若沉淀不满足规范要求，大于10cm，则需二次清孔。 　　 　　5. 369＃-R1穿孔原因分析及处理 　　 　　5.1穿孔事故过程 　　2007年9月7日17点45分桩基369＃-R1成孔，检孔后静置三个小时于20点50分捞渣到设计孔深，开始下钢筋笼和导管，此过程中海水正在落潮。钢筋笼和导管于次日3点下放完，此时测得沉淀厚度为1.7m。开始正循环清孔，清孔两小时后，测得沉渣厚度为4m。经分析为穿孔造成的沉渣越清越多，立即用50t吊车拔钢筋笼（钢筋笼重约为6t），无效。 　　 　　5.2原因分析 　　穿孔是青岛海湾大桥桩基施工中出现较多的事故，穿孔首先是一种管涌现象，具体分析如下： 　　如图二所示，设护筒埋深为L,泥浆顶至护筒底深度为h1，海水深度为h2，水头差为△h，穿孔时海水穿过进入护筒内，如图中箭头所示。切取护筒底至海床面的一段柱体ab，将柱体内的水作为脱离体，考虑作用在水上的力系（柱体内水流速度小，惯性力不考虑）。根据作用在立柱体ab上的水体受力平衡条件可知： 　　 　　造成穿孔的根本原因就是△h过大，打破了水流的动态平衡，直至成为暗沟。 　　5.3处理措施 　　钢筋笼无法拔出的情况下，准备了100袋泥土在护筒周围回填，然后采用气举反循环清孔，没有明显效果，为了防止震动锤施打过程中塌孔，没有采用直接接护筒的方法。根据以往的施工经验，双护筒施工既能保证不塌孔又能解决穿孔问题，即在现有护筒外侧下一个直径稍大的大护筒，大护筒距离孔壁较远，又有小护筒做内支撑，大大减少了塌孔风险；而且，穿孔部位在小护筒的底部，只要大护筒穿过其底部就能解决穿孔问题。 最后决定采用双护筒施工方案，在直径为?%O1.8m的小护筒外部下一个直径为?%O2.3m大护筒。如图三所示： 大护筒下放完成后，漏水问题得到了解决，也没有发生塌孔现象。但此时因穿孔时间过长和下大护筒时的振动作用，致使小护筒倾斜下沉，经过两天千斤顶和50t吊车校正，使得小护筒垂直度满足了规范要求。通过气举反循环清孔，孔深达到了设计要求值后进行了混凝土灌注。后期通过预留的三根声测管检桩显示为A类桩。 　　 　　5.4预防措施 　　施工中必须