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管式降膜蒸发器清理节能效益剖析 　　[摘 要]管式降膜蒸发器系统由于传热系数高、蒸水能力强、汽耗低、噪音小、无污染及操作维护简便等特点广泛地应用于化工、冶炼、造纸和制药等行业。特别是在氧化铝生产中的蒸发工序得以成熟应用。但其加热管束内壁容易结疤，严重影响换热效果，且结疤难于清理和自行脱落是其致命弱点。本文对氧化铝生产中蒸发工序使用管式降膜蒸发器系统时的清理及其节能效益进行对比分析，旨在探讨管式降膜蒸发器系统结疤清理的有效途径。 　　[关键词]蒸发器 清理 节能 效益 　　中图分类号：P414.8+2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）05-0009-01 　　一、概述 　　管式降膜蒸发器系统由于传热系数高、蒸水能力强、汽耗低、噪音小、无污染及操作维护简便等特点广泛地应用于化工、冶炼、造纸和制药等行业。特别是在氧化铝生产中的蒸发工序得以广泛成熟应用，在有效降低生产能耗和成本的同时也大大地提高了企业的生产效益，还给企业带来了可观的利润。但其加热管束内壁容易结疤，严重降低了蒸发器的传热系数和生产能力，且结疤难于清理和自行脱落是其致命弱点。 　　二、加热管束内壁结疤的形成 　　加热管束内壁的结疤主要有钠结疤（碳碱结疤）和硅结疤两种，是种分母液中的杂质钠和硅在进入蒸发器后，在加热管束内壁沉积附集而得，实践证明结疤生成速率和很多因素有关，具体如下： 　　蒸发母液的浓度，蒸发母液的浓度越高结疤形成越快；蒸发母液的温度，蒸发母液的温度越高结疤形成越快；蒸发母液的粘度，蒸发母液的粘度越大结疤形成越快；加热管束内壁光洁程度，加热管束内壁越光洁结疤形成越慢。 　　实际生产中，Ⅰ效管式降膜蒸发器加热管束结疤最为严重， Ⅱ效微量， Ⅲ至Ⅵ效几乎没有。结疤外观为黑白相间的片状物，主要成分和比列为：（如表1） 　　经物相分析，其物相组成为钙霞石型水合铝硅酸钠。分析其形成原因是：SiO2在母液中的含量过饱和，在蒸发过程中以铝硅酸钠形式析出。析出的速度随温度升高而增加，因为SiO2在铝酸钠溶液中的溶解度随溶液浓度升高而升高，随温度升高而降低。由于我厂精液硅量指数低，母液中SiO2的过饱和度更大，且母液中含碳酸钠和硫酸钠较多，这都会促进硅在Ⅰ、Ⅱ效加热管束内壁上形成硅渣结疤 　　其中钠结疤易溶于水，而硅结疤和其它结疤不能或难溶于水，所以在实际生产中，要求每隔7至12天要对管式降膜蒸发器进行水洗一次，旨在除去其加热管束内壁的钠结疤，但是，如果硅结疤将钠结疤全部覆盖后，水洗是不能消除钠结疤的。同时，企业为了追求产量和利润，一般都会使生产设备保持高运转率运行来进行生产，故而，留给蒸发器系统水洗的时间往往是很少的。 　　实践证明，采用逆流流程作业的蒸发工序，首效自蒸发器和首效管式降膜蒸发器，即第一自蒸发器和I效管式降膜蒸发器结疤是最严重的，然而，前者对自蒸发效果影响不大，甚至是可以忽略的；可后者严重降低管式降膜蒸发器的热传系数，大大降低蒸发器的产能。据相关资料显示，Ф57×3.5×12000的加热管束内壁结疤厚度达2mm后，管束内表面积将减少8%。原来加热面积为1700?O的管式降膜蒸发器，其加热面积仅有1564m2。其换热效率仅为不结疤时的68%左右，要达到设计的蒸水能力，是很困难的。 　　更为严重的是，一旦管式降膜蒸发器的加热管束内壁结疤，其加热室和分离室温差将急剧减小，热传递效率将大大降低，蒸发效果极差。想要满足氧化铝生产中循环母液的浓度（苛性碱浓度在240±5g/L左右）要求，势必要增加新蒸汽用量和液碱消耗。从而将增加氧化铝生产成本。为此，必须要对管式降膜蒸发器进行清理。 　　三、管式降膜蒸发器系统的清理 　　（一）酸洗清理成本 　　在对管式降膜蒸发器系统进行清理时，一般都是有针对性地清理，针对结疤最严重的蒸发器进行清理，清理的对象就是管式降膜蒸发器加热管束内壁的结疤。不妨计算一下酸洗的成本W酸。 　　1、用酸成本W1 　　98%的浓硫酸，市场价约为0.15万元/t，若对标准配置的整个蒸发器系统需要清洗的管式降膜蒸发器（I效，加热面积S=1700?O。）进行清洗，大约需要98%的浓硫酸10t，则可以得出W1：W1=10×0.15 =1.5万元 　　2、设备腐蚀附加成本W2 　　据相关资料显示，一套价值1500万元的管式降膜蒸发器系统，如果每年清洗4次，则其使用寿命最多也只有3年（酸洗12次）；如果采用高压清洗，其使用寿命可达到5年（高压清洗20次），部分设备使用寿命甚至可达十年。即本来可以使用5年的设备，若采用酸洗，只能使用3年。由此，可得出每次酸洗的设备腐蚀附加成本W2 　　W2=（1500÷3÷12）-（1500÷5÷20）≈26.7万元 　　3、每次酸洗的成本W酸：W酸=W1+W2=1.5