班长能力改善资料讲解.pptVIP

改善能力训练;（1）更 好 质量提高 （2）更便宜 成本削减 （3）更容易 作业性提高 （4）更安全 安全性提高 （5）更 快 节拍;4.改善活动对象;问题意识;2. 发现问题的方法;从来就有的、显在化的问题点 （比较简单、明显的，谁都能看到的问题点） 关联部门以及上级部门带来的问题点（相关部门解决其他问题过程中引发的新的问题点） 潜在的问题点 （需要一定的能力才能发现并使其显现化的问题点）;------七种浪费现象;动作法---观察动作中产生的附加价值 距离法---目视或测量工位、设备之间的加工距离 顺序法---观察零件的加工顺序、作业者的加工顺序 重复法---反复观察、多次观察、多人/班次地观察 计时法---对多个观察点进行时间的计时，查找共性与个性的问题 高度法---不同的角度观察现场状态，查找物流、安全、工位组织 重量法---计量重量在作业性中的权重，改善人、设备之间的分工 流动法---观察零件在工序、器具、车辆等状态中的流动方式 跟踪法---随着观察的问题点运动 记录法---以数据说话、以现地现物现时的语言说话 标识法---观察生产过程中的各种标识，能否反应现场的状态 同步法---观察设备、人的工作状态，有无停止点、有无等待现象 目视法---观察现场的语言状态能否准确无误 环境法---观察现场的所有环境因素多作业性的影响 问答法---交谈中了解问题的所在，再用现场去证实;专门用于问题调查所用，详细描述问题现状； 针对人、机、料、法几方面进行要因分类； 就影响到安全、质量、成本、环境几方面因素作出标记确认； 在现状分析基础上制定改善对策； 分析改善后预计在安全、质量、生产性、其它方面产生的效果； 选择最佳方案 ; 是以人的动作为中心去考虑的、没有多余程序的、反复进行的最有效生产方式。它是在当前的生产条件下，把人与设备工装、工具最有效地利用起来，用以提高安全、质量、效率及降低成本的综合性指标。 ;异常的判断及处理;A3报告;改善的六个步骤 ) ;第一步：选定问题的理由;第二步：把握现状;第三步：设定目标 ;第四步：分析原因 ;第五步：确定方案 ;① 提出对策方案 根据分析得出的真正原因，制定多个备选方案，从不同的角度分析解决问题 ； ② 评价、选择最佳方案 实施全部的对策方案，能否达成目标 实施对策方案，能否解决部分问题、实现部分目标 可行性、效果、经济性（成本）、安全性、速度等方面做出评价，选择最佳方案 ③ 制定具体实施计划 根据5W1H制定计划，明确谁来做、何时、何处、为什么、怎么做、做到什么程度;第六步：实施方案;１．明确目的后进行改善;解决问题(QC)的十条训言 ;改善活动 形式; 创意功夫提案制度----表彰; QC小组活动;现场改善 报告会;A3纸 制作;标题;标 题;应具备的几种基本能力;