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酒钢炼轧厂SGRS工艺剖析实践 　　摘 要：该文主要介绍SGRS工艺，SGRS工艺的核心内容及主要优点，结合现阶段酒钢铁水条件，设备特点及SGRS工艺特点，对SGRS工艺在酒钢应用的现状及存在的问题进行分析，倒不出足量前期高效脱磷渣是酒钢SGRS工艺的主要问题，因此对SGRS工艺进行优化，进行了多炉次试验，试验炉次铁水硅含量在0.41%～0.67%之间，铁水磷含量在0.010 9%～0.133%之间，实验前期炉次石灰加入较理论计算稍多，其余炉次基本按照理论计算操作，并通过计算优化冶炼过程操作，基本都能够倒出足量脱磷阶段炉渣，达到降低石灰消耗及转炉总渣量，降低钢铁料消耗的目的，对实际生产具有指导意义。 　　关键词：SGRS工艺 生产优化 石灰消耗 钢铁料消耗 　　中图分类号：TF713 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）02（a）-0042-03 　　钢铁工业作为重要的基础产业，近30年来发展非常迅速，其中尤为中国钢铁工业的崛起令人瞩目。在高度重视可持续发展的今天，钢铁工业在节省资源、能源和减少炉渣、烟尘等固体废弃物排放方面，面临着巨大压力和挑战；氧气转炉每生产一吨钢，大约消耗40～60 kg石灰，12～20 kg轻烧白云石，并产生90～110 kg炉渣；炼钢炉渣经过热闷，滚筒等方法处理后，主要用作路基石料，经济价值很低。 　　SGRS是Slag Generation Reduced Steelmaking的英文缩写，意为“少渣冶炼”，在酒钢又叫“留渣――双渣”，以下通称SGRS工艺，日本新日铁最早在转炉开发应用了转炉SGRS工艺，降低了40%石灰消耗和30%渣量。自2011年3月开始，迁钢在5座210 t顶底复吹转炉和首秦公司3座100 t顶底复吹转炉上对转炉SGRS工艺开展了试验研究。迁钢和首秦公司采用SGRS工艺产钢比率分别达到了79.1%和81.1%，吨钢石灰消耗分别降低了47.3%和41.1%（迁钢降低至22.0 kg/t，首秦降低至37.2 kg/t），轻烧白云石消耗分别降低了55.2%和56.6%（迁钢降低至8.0 kg/t，首秦降低至8.2 kg/t），转炉炼钢渣量减少30%左右，钢铁料消耗分别降低了6.07 kg/t和6.31kg/t。 　　因此，SGRS工艺的应用，首先，可以大幅度减少炼钢石灰，白云石等渣料消耗和炼钢渣量，而且，炼钢炉渣含14%～26%FctO，渣量减少可以降低钢铁料消耗。其次，外排炉渣主要为脱磷阶段低碱度渣，不含自由CaO，可以简化炉渣处理。再次，常规转炉出钢后留在炉内钢水随炉渣倒出，采用SGRS工艺终点不倒渣，可以提高钢水收得率。 　　1 SGRS工艺核心及主要优点 　　1.1 SGRS工艺核心 　　（1）改变传统转炉排出高碱度的脱碳炉渣而转向排放低碱度、高P2O5含量的脱磷炉渣，降低炼钢原辅材料的消耗；（2）将上炉终渣（高温下已基本不具备脱磷能力），用于下炉吹炼前期（由于温度低，炉渣重新具备脱磷能力）；（3）充分利用吹炼初期有利于脱磷反应的热力学条件；（4）在温度上升至对脱磷不利之前将炉渣部分倒出，加入渣料造渣进行。 　　1.2 SGRS的主要优点 　　（1）大幅度减少炼钢石灰、白云石等渣料消耗和炼钢渣量；（2）炼钢炉渣含14%～23%Tfe，渣量减少可以降低钢铁料消耗；（3）常规转炉出钢后留在炉内钢水随炉渣倒出，SGRS工艺终点不倒渣，可以提高钢水收得率；（4）外排炉渣主要为脱磷阶段低碱度渣，可以简化炉渣处理。 　　2 SGRS工艺在酒钢应用的现状及存在的问题 　　图1和表1反应了酒钢SGRS工艺的流程路线和冶炼周期核算。 　　酒钢从2012年11月开始展开了对SGRS工艺的实验和实践，现如今已取得一定的效果和成绩，制定了比较完善的工艺安全操作规程，尤其在去年铁水条件差的情况下，保证了区域各项指标的顺利完成。并且，通过实践应用，该厂已完全掌握了SGRS工艺中的关键技术要点。 　　但是，随着近期铁水条件的变化，在执行工艺的过程中出现了前期倒渣倒渣量不足，倒不出，炉内渣量逐炉蓄积、碱度不断增加、倒渣愈加困难的情况，SGRS工艺无法接续、循环中途停止；倒渣不顺增加冶炼时间；炉内渣量波动对吹炼过程控制稳定性造成波动；炉内流动性控制不好，渣中“铁珠”量多的诸多问题随之出现。关于SGRS工艺技术，国际、国内文献少之又少，各种报道也是只报道应用后取得的成果，对各类关键技术和参数很少提及，再加上各个钢厂实际情况不同，现阶段，酒钢工艺执行过程中存在的主要问题是倒不出足量前期高效脱磷渣的问题，因此，我们有必要展开对SGRS工艺中存在的问题进行研究并对工艺进行优化。 　　3 对SGRS工艺优化的研究 　　能否快速倒出足量脱磷阶段炉渣，主要取决于对倒渣