单向静载力学性能.ppt

敏感材料：退火或高温回火的金属或合金。 应用场合：材料在变动载荷（疲劳）下力学性能（第五章） 消除办法：予以较大残余塑性变形，或是在引起金属回复或再结晶的温度下退火。 产生原因： （1）认为由于位错塞积引起长程内应力（常称反向应力），在反向加载时有助于位错运动从而降低比例极限所致。 （2）由于预应变使位错运动阻力出现方向性所致。因为经过正向形变后，晶内位错最后总是停留在障碍密度较高处，一 旦有反向变形，则位错很容易克服曾经扫过的障碍密度较低 处，而达到相邻的另一障碍密度较高处。 塑性变形是指外力移去后不能恢复的变形；塑性是指材料经受此种变形而不破坏的能力。 塑性变形和形变强化是金属材料区别于其它工业材料的重要特征。 (1) 金属晶体塑性变形的机制 滑移是晶体在切应力作用下沿一定的晶面和晶向进行切变的过程，如面心立方结构的（111）面[101]方向等。滑移系统越多，材料的塑性越大。 孪生是发生在金属晶体内局部区域的一个切变过程，切变区域宽度较小，切变后形成的变形区的晶体取向与未变形 区成镜面对称关系，点阵类型相同。孪生可以提供的变形量是有限的，如镉孪生变形只提供约7.4%的变形量，而滑移变形量可达300%。但是，孪生可以改变晶体取向，以便启动新的滑移系统，或者使难于滑移 的取向变为易于滑移的取向。 (2)多晶体材料塑性变形特点 * 各晶粒塑性变形的不同时性和不均匀性 晶粒取向不同，开始产生滑移和变形量的大小不一。 * 各晶粒塑性变形的相互制约与协调 为保证材料整体的统一，变形相互制约。 (1)物理屈服现象 受力试样中，应力达到某一特定值后，开始大规模塑性变形的现象称为屈服。它标志着材料的力学响应由弹性变形阶段进入塑性变形阶段，称为物理屈服现象。 图1-13 低碳钢的物理屈服点及屈服传播 光滑试样拉伸试验时，屈服变形开始于试样微观不均匀处，或存在应力集中的部位，一般在距试 样夹持部分较近的地方。局部屈服开始后，逐渐传播到整个试样。与此过程相对应地，可以观察到试 样表面出现与拉伸轴线成45°方向的滑移带，及其逐渐传播到整个试样表面。至滑移带遍布全部试样表面时，应力-应变曲线到达Ｃ点。屈服应变量BC是靠屈服变形提供的。 在薄钢板冷冲压成形时，往往因局部变形不均匀，形成表面折皱。为避免折皱出现，可对钢板预变形，变形量稍大于屈服应变，然后冲压时将不出现物理屈服，避免折皱。 拉伸曲线表明的物理屈服点是材料特性和试验机系统共同作用的结果。 从材料方面考虑，材料的塑性应变速率与材料中的可动位错密度ρ，位错运动速度和位错柏氏矢量b的关系为 位错运动速度决定于其所受外力的大小 τ为作用于滑移面上的切应力； τ 0 为位错以单位速度运动时所需的切应力；m为位错运动速率的应力敏感性指数，表明位错速度对应力的依赖程度。 (1)真实应力-应变曲线 拉伸过程中的真实应力S按每一瞬时试样的真实截面积A计算 式中P为截面积为A时的载荷。 真应变 * 载荷相同时真应变小于条件应变，而真应力大于条件应力； * 在真应力-应变曲线上，弹性变形部分几乎与纵坐标重合； * 表示颈缩开始的点位于条件应力-应变曲线相应点的左上方；条件应力-应变曲线上颈缩后的应力降低是一种假象； * 颈缩后的集中应变并不比均匀变形阶段的应变量小。 图1-14 真应力-应变曲线与条件应力-应变曲线的比较 从屈服点到颈缩之间的形变强化规律，可以用Hollomon公式描述： ε为真实塑性应变，K为强度系数，n为应变强化指数。可见材料的形变强化特征主要反映在n值的大小上。 n=0，理想塑性材料。 n=1，理想弹性材料。 n=0.1~0.5，应变强化指数n的大小，表示材料的应变强化能力或对进一步塑性变形的抗力，是一个很有意义的性能指标。 n 值越大，应力-应变曲线越陡。 * 形变强化可使金属零件具有抵抗偶然过载的能力， 保证安全。 * 形变强化是工程上强化材料的重要手段。如18-8型不锈钢，变形前σ0.2 =196MPa，经40%冷轧后，σ0.2 = 780～980MPa，屈服强度提高3~4倍。 * 形变强化性能可以保证某些冷成形工艺，如冷拔线材和深冲成形等顺利进行。 应力-应变曲线上的应力达到最大值时开始颈缩。颈缩前，试样的变形在整个试样长度上是均匀分布 的，颈缩开始后，变形便集中于颈部地区。在应力-应变曲线的最高点处有: 因拉伸过程中体积不变，Al=常数，有： 这就是颈缩判据,说明颈缩 开始于应变强化速率dS/dε 与真应力相等的时刻， 如图1-15 1-15 颈缩判据S-ε图 由应变强化指数n的定义得出 将颈缩条件 代入上式，得： 说明在颈缩开始时的真应变在数值上与应变强化指数n相等。利用这一关系，可以大致