等离子弧表面淬火过程温度场数值模拟-机械电子工程专业论文.docx

第 第 1 章 绪 论 PAGE PAGE 1 第 1 章 绪 论 1.1 引言 机械产品中，由于 80%以上的零件报废是表面失效造成的[1]，因此延长零部 件使用寿命、保证系统稳定性的关键是提高材料的表面强度、耐磨性和抗疲劳性 能，为满足这种实际需要，产生了多种表面处理技术及工艺，其中等离子弧表面 淬火技术是近几十年来新出现的一种有前途的新的表面处理技术，它可以显著提 高材料（如钢和铸铁）的表面硬度、耐磨性故而延长零件的使用寿命，充分发挥 材料的潜力，减少优质材料消耗，降低生产成本，得到了人们的极大关注，且正 在迅速发展。 1.2 表面淬火技术的分类 1.2.1 表面淬火技术的分类 金属表面淬火是通过快速加热和快速冷却使金属表面发生相变，而心部组织 和化学成分不发生变化的表面热处理方法[1]。通常有如下几种方法[1]： 1 火焰表面淬火 火焰表面淬火方法是将高温火焰喷射到工件表面（通常是局部表面），使其 快速加热到临界点之上的温度，再快速冷却，使工件表面淬火硬化的工艺。常用 的热源有乙炔、煤油、甲烷、丙烷等与氧气的混合气体。此法设备简单，使用方 便，灵活性很大，对单件小批生产、户外淬火或不便拆卸的巨型零件等尤其适用， 在重型、冶金、矿山、船舶等部门得到广泛应用。但由于此法的火焰强度不易控 制故难控制加热温度，淬火质量很难保证。 2 感应加热表面淬火法 感应加热表面淬火法是以交变电磁场作为热源，利用电磁感应现象，在金属 表面产生巨大涡流，将工件置于感应磁场中，其内部将产生感应电流并由于电阻 的作用而被加热，使表面得以实现淬火。一般适用于中碳钢和中碳低合金钢，如： 45、40Cr、40MnB 等。此法加热速度快、操作迅速、生产率高、淬火后晶粒细 小、机械性能较高，且由于表面存在残余应力，故具有较高的抗疲劳能力，易于 实现机械化和自动化大批量生产。但此法需要专业设备、耗电量大、不适合单件 小批量生产。目前此法在汽车、拖拉机、发动机等工业中得到广泛应用。在汽车 制造业中有近 50％（达两百多种）中来的零件采用感应加热淬火、如曲轴、半 轴、刹车凸轮、气门调整螺栓、转向节、凸轮轴等。 3 电子束表面热处理法和激光表面热处理法 电子束热处理和激光表面热处理的应用研究都是始于 70 年代。都是把能量 集中在一个很小的面积上，产生很大的功率密度，使金属表面在很短时间内温度 迅速升高，同时表面的热循环也非常快，有效的进行“自冷淬火”。电子束和激 光都易控制，强化后的试件表面质量好。但是二者也各有缺点，电子束要求在真 空环境下进行，成本高且不能处理大试件；激光表面强化受激光功率限制，且在 热处理前还要进行发黑处理，以利于激光能量的吸收，这就增加了处理工序，且 设备价格高难以推广。 4 等离子弧表面淬火 等离子弧表面淬火技术提供了新的材料表面硬化手段。利用等离子弧作为热 源，对工件表面进行加热，使被加热部位的温度在很短的时间内达到相变温度以 上，然后靠工件自身的冷却和相变获得所需要的组织，从而获得良好的表面耐磨 性和耐腐蚀性。 由于等离子弧电离度高、导电性好、挺直度好、弧柱发散角小等特点，具有 很好的稳定性，且等离子弧技术比较易于掌握，易于实现自动化控制。所需设备 成本较低，对环境要求不高，工件无需预处理工序，利用工件自身的热传导自行 冷却，无需专门冷却装置。表面强化处理的速度快、效率高，且由于其对金属是 非接触式加热，没有机械应力作用，热处理后表层几乎没有变化，可以省去后续 的矫正变形或精加工工序。 1.2.2 等离子弧的产生以及表面淬火强化的实现原理 1.2.2.1 等离子弧的产生 自然界中，等离子体是由电子、正离子和中性原子组成的，对外界呈电中性 的电离气体[7]。等离子弧的产生，必须让气体全部或部分得到电离。电离的方法 主要有热致电离、辐射电离和放电电离[7]： 热致电离：将物体加热到足够高的温度发生的电离现象。由于此法要求温度 很高才能发生电离，产生等离子体，在实际中要得到电离度很高的等离子体是相 当困难的。 辐射电离：利用射线辐照产生等离子体，此法适用于稀薄气体。 放电电离：使用高频振荡器激发气体电离。此法得到的等离子体电离程度较 高，等离子体温度很高，是工程上最常用的获得等离子体的方法。此法装置简单、 PAGE PAGE 10 操作方便可靠。 等离子弧发生器的工作原理[55]是：利用高频高压击穿阴阳极之间的气体介 质使之电离，形成电弧。此电弧弧柱在经过孔道时，受喷嘴孔径的影响，不能随 意扩张（即机械压缩效应），同时在由温度梯度造成的热收缩效应和自身磁场作 用而产生的磁收缩效应的作用下，电离的气体向中心密集，使电极中心带电粒子 的密度提高，使得等离子弧成为高温高能量密度的压缩电弧，如图 1.1 所示即为 等离子弧