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钻孔桩断桩、不合格桩控制措施 目录 TOC \o 1-5 \h \z 一、 成立应急处理小组 1 二、 应急处理程序 1 三、 钻孔灌注桩断桩处理 2 断桩原因 2 可采取的预防拮施 3 处理断桩的几种方法 4 四、 不合格桩处理 6 判别桩身完整性 6 抽芯检测 6 补强拮施 6 补强施工 8 补强结果检测 8 无法补强桩处理 9 五、 其余常见问题及预防处理方法 9 钻孔灌注桩断桩及不合格桩 应急处理预案 一、成立应急处理小组 成立以作业队队长为组长，作业队副队长、总工程师、党委书记为副 组长，各部门负责人为组员的应急处理小组，小组成员名单如下: 组长：XX 副组长：XX XX XX XX XX XX 组员：XXX XXX 二、 应急处理程序 当出现不合格桩时，工点技术主管应立即收集现场情况，确定不合格 桩的编号、桩长、施工日期、灌注记录等，并及时上报作业队总工程师。 作业队总工程师根据提供的资料，带领应急处理小组到现场进行再次 确认，了解施工过程及相关概况，有必要时需再次邀请第三方检测单位进 行重新检测，判别桩身完整性类别，确定桩基缺陷情况。 由作业队总工程师根裾调查资料，组织应急处理小组编制质量事故报 告，质量事故报告应详细叙述施工过程，分析可能造成质量事故的因素， 并提出可行性处理方案。质量事故报告经总工程师审核后交作业队长批示， 再上报上级主管部门。 由施工单位、建设单位、设计单位及监理单位会商，确定处理方式， 并形成会议纪要，作业队长组织施工现场按照处理方案进行质量 1 处理，监理见证。 三、 钻孔灌注桩断桩处理 断桩原因 断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程屮，泥浆或砂砾进入水泥混 凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受 损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因人致可分为以下几种情 况： 由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小， 在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管， 形成断桩。 由丁?运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进 行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行淸理，引 起断桩。 由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块， 搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好， 造成断桩。 混凝土灌注过程中发生坍孔，无法淸理，或使用吸泥机淸理不 彻底，使灌注中断造成断桩。 由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大， 首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。 在提拔导管时，盲H提拔，将导管提拔过量，使导管底U拔出 混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。 2 在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起， 造成混凝土灌注中断，形成断桩。 导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成 断桩。 处理堵管时，将导管提升到最小埋路深度，猛提猛插导管，使 导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。 导管埋铬深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。 由于其他意外原因(如机械故障、停电、材料供应不足等)造 成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提 起，形成断桩。 由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方 面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。 可采取的预防措施 材料方面 集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6-1/8以及钢筋最小净距 的1/4,同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季 施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制 混凝土的坍落度在18?22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。 在运输和灌注过程中，混凝土不应冇离析、泌水现象。 混凝土灌注 3 制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。若采用搭接焊 法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。 根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。 使用前耍对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。 导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。 若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后 导管的埋铬深度，可在施工现场设铬两条运输便道，前两辆运输车同时从 两条便道运送混凝土，连续灌注。 混凝土运至灌注地点时，应检査其均匀性和坍落度等，如不符合要求， 应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。 下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40?50cm （导管门不能埋 入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋铬深 度（＞lm）和填充导管底部的需要。 关键设备（如混凝土拌和设备、发电